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Tapa

Sertãozinho, una central de innovaciones

La ciudad ubicada el corazón de la industria de azúcar y alcohol se convierte polo de nuevos productos y procesos para el sector

Los antiguos ingenios de producción de azúcar y alcohol del interior paulista, con sus altísimas chimeneas de ladrillos, cedieron espacio a modernas empresas en sintonía con las nuevas tecnologías que resultan en una mayor productividad en el campo y ganancias en el proceso industrial.  Sertãozinho, una ciudad con menos de 100 mil habitantes situada en el nordeste del estado de São Paulo, a 320 kilómetros de la capital, traduce muy bien las transformaciones ocurridas a lo largo de las últimas décadas en el sector de azúcar y de alcohol. La ciudad posee siete centrales productores de azúcar y de alcohol y 500 empresas esparcidas en cuatro distritos industriales, un 90% de las cuales están volcadas al sector de azúcar y de alcohol, pero con actuación también en las áreas de papel y celulosa, alimenticia y otras. La ciudad es líder en la generación de empleos en el sector industrial paulista, según datos del Centro de las Industrias del estado de São Paulo (Ciesp). Solamente este año, hasta el mes de agosto, la variación positiva fue del 20,4%, con la contratación de 6.300 trabajadores.

La pujanza industrial de la ciudad, vecina a Ribeirão Preto, tuvo su inicio en la década del 1970, con la crisis del petróleo y el incentivo gubernamental al Programa Pro-alcohol. En la época dorada del mismo, la empresa Zanini fabricante de equipamientos industriales, llegó a tener 7 mil empleado trabajando durante 24 horas. Con el fin del programa gubernamental y las consecuentes fusiones de empresas y despidos de personal, muchos ingenieros y obreros comenzaron a prestar servicios de mantenimiento para el sector de azúcar y de alcohol y para otros sectores. Hoy en día, muchos de esos negocios embrionarios se transformaron en empresas exportadoras de alta tecnología. Y esa es una tendencia en alza en el municipio. “Exportamos 74 millones de dólares en 2003, 120 millones en 2004 y 135 millones en 2005”, dice Marcelo Pelegrini, secretario de Industria y Comercio de Sertãozinho, con base en los datos del Instituto Brasileño de Geografía y Estadística (IBGE). Para llegar a ese nivel las empresas se diferenciaron apostando en innovaciones de productos y procesos productivos. Y los ejemplos no son pocos.

Un proceso de deshidratación del etanol conocido como destilación extractiva, que responde actualmente por alrededor del 35% de todo el alcohol anhidro producido en Brasil, sólo salió al mercado porque dos empresarios de Sertãozinho, el proyectista Valter Felipe Sicchieri y el ingeniero químico Paulo Barci, vislumbraron estar ante una metodología innovadora al hojear una revista durante una visita a un cliente. Lo que atrajo la atención de los dos socios fue un trabajo sobre destilación extractiva con etilenoglicol, producto orgánico de la familia de los alcoholes, que mostraba la posibilidad de producir alcohol anhidro (usado como aditivo en la gasolina) con la misma calidad y un menor consumo de energía, del profesor  Antonio José Almeida Meirelles, de la Facultad de Ingeniería de Alimentos (FEA) de la Universidad Estadual de Campinas (Unicamp).

El trabajo publicado en 1991, un resumen de la tesis doctoral de Meirelles, había recibido el premio Joven Científico de 1989 del Consejo Nacional de Desarrollo Científico y Tecnológico (CNPq). Interesados en tecnologías nuevas, los empresarios entraron en contacto con el investigador en la Unicamp. “En esa conversación hicimos un compromiso verbal”, dice Sicchieri. De regreso a Sertãozinho, el empresario contactó a Central Santa Elisa para negociar la utilización de una planta piloto que había sido desactivada a la época. Hechas algunas adaptaciones en la planta, la tecnología comenzó a ser probada en la zafra del 1998 con la destilación de 50 mil litros de alcohol anhidro por día. En el período entre zafra, los resultados fueron evaluados. “En esa etapa, comenzamos a usar nuestro conocimiento de ingeniería y procesos para hacer algunas modificaciones en la tecnología básica”. dice Sicchieri.

Planta piloto
En la zafra del año siguiente, con pequeños cambios incorporados al proceso, se realizaron las pruebas finales en la planta piloto.  Algunos clientes fueron invitados a conocer el nuevo proceso en funcionamiento en la central. Inmediatamente se vendieron siete plantas industriales (un conjunto de equipamientos), entre nuevas y adaptadas al proceso de producción de los ingenios. La gran ventaja del proceso etilenoglicol en comparación con el del ciclo hexano, un hidrocarburo saturado usado como solvente, producto volátil y altamente inflamable bastante utilizado actualmente, es que con el mismo consumo total  de vapor (fuente de energía utilizada) da para producir el doble del alcohol anhidro. Asimismo, el proceso consume menos agua que los tradicionales.

Los dos socios poseen dos empresas: B&S, encargada de proyectar los equipamientos, y JW, responsable de la construcción. Hoy en día son 34 las centrales en Brasil que adaptaron el proceso de destilación extractiva de alcohol y una en El salvador, en América Central, que pertenece al grupo Cargill, con capacidad de deshidratar 700 mil litros de alcohol anihidro.   A diferencia de las brasileñas, la planta industrial de El Salvador se montó solamente para deshidratar el alcohol importado, que una vez listo se envía a Estados Unidos. Hasta el inicio del mes de septiembre, cuatro unidades más, previstas para entrar en operación hasta 2008, habían sido vendidas a centrales brasileñas. La trayectoria del proceso de destilación extractiva es, sin duda, una historia de éxito. Para que eso ocurriese, fue decisivo el interés de una industria de ingeniería y equipamientos. “Ellos consiguieron transformar el conocimiento académico en un equipamiento real y funcional de acuerdo con los requisitos que la central establece, manteniendo la calidad del alcohol”, dice Meirelles.

Automatización industrial
Fue ese mismo espíritu de andar por caminos innovadores lo que llevó a un grupo de ingenieros, en 1978, a transformar la empresa Smar Equipamentos Industriais, de Sertãozinho, creada en 1974, en la mayor fabricante de instrumentos para el control electrónico de procesos industriales en Brasil. Antes prestaba servicios de mantenimiento a turbinas de vapor de la industria azucarera. Actualmente desarrolla y produce sobre todo sensores y transmisores de procesos de automatización. Son equipamientos rellenos de tecnología, esenciales para casi todos los procesos industriales. Al inicio eran diez socios y tres empleados. Hoy en día son casi mil empleados, de los cuales 150 son oriundos de las principales universidades brasileñas, y forman parte del equipo de investigación y desarrollo de la empresa.

El año pasado, la empresa facturó 80 millones de dólares y las ventas al mercado externo, compuesto por más de 60 países, representaron el 50% de ese monto. La inversión en investigación y desarrollo (I&D) queda anualmente alrededor del 10% al 12% de la facturación y muestra números alentadores. En Estados Unidos, la empresa tiene 20 patentes concedidas y más de 30 en proceso. “Smar es la empresa privada brasileña con más patentes en Estados Unidos”, dice Cesar Cassiolatto, ingeniero electrónico y director de marketing de la empresa.

El primer desarrollo de Smar fue la automatización de una cinta de alimentación de caña para la molienda de una central ubicada en el municipio de Pontal, interior de São Paulo. Dicho sistema, que controlaba la cantidad de caña que debería usarse para alimentar a los cortadores y a las moliendas, resultó en un incremento del 20% en la producción y abrió el camino a otras innovaciones. En la década del 1980, Smar desarrolló el transmisor de presión con célula capacitiva, equipamiento proyectado para medir y controlar la presión, el nivel y el flujo de las calderas de las centrales de azúcar y de alcohol.

Buque insignia de la empresa hasta hoy, el transmisor ha ganado otros mercados. “Es el mismo sensor que utilizan las industrias de aceite y gas y hasta los portaaviones de la Marina estadounidense”,  dice Cassiolato. Un nuevo modelo del producto con alta actuación y exactitud fue lanzado al final de septiembre en la Fenasucro & Agrocana 2006 (lea en el recuadro en la página 63), una feria internacional de negocios y tecnología realizada desde hace 14 años en Sertãozinho. Otro producto de Smar presentado en la feria que ganó mejoras es un sistema para el mantenimiento y diagnóstico del proceso industrial llamado gestión de activos. Desde cualquier lugar del mundo, a cualquier hora, es posible chequear como está la situación de la producción.

La empresa, que al final de la década del 1970 contaba con solamente tres empleados, tiene hoy diez subsidiarias y más de 80 representantes distribuidos por varios países para poder atender al mercado mundial. Para alcanzar ese nivel de excelencia, la diferencia estuvo en apuesta de los socios en tener una empresa movida por la tecnología, aún cuando esa idea era distante de la realidad y de la vocación industrial brasileña.

La palabra innovación tecnológica está incorporada al vocabulario de la industria sertanezina. Aun cuando la empresa no tiene un equipo de I&D propio, ella recurre a sociedades exclusivas para el desarrollo de los proyectos. Es el caso de la Sermatec, fabricante de equipamientos para centrales de azúcar y de alcohol. Los caballitos de batalla de la empresa son los difusores, utilizados en la extracción del jugo de caña de azúcar, y las calderas, dos equipamientos desarrollados, respectivamente, con las empresas Uni-Systems y HPB Engenharia, ambas de Sertãozinho.

Los difusores son una alternativa a la utilización de la molienda, que reinó absoluta hasta la mitad de la década del 1980. De allá para acá, varias innovaciones garantizaron mayor eficiencia al proceso de difusión, haciendo que se tornase una excelente opción para la producción de alcohol.  “En la molienda, la extracción del jugo llega como máximo al 96,5%, con el difusor alcanzamos un 98,5%, lo que significa al final una zafra de algunos millones de dólares de sacarosa”, dice Daniel Moraes Filho, gerente comercial de la Sermatec. “Otra ventaja del difusor está en el menor consumo de vapor, lo que hace posible el incremento de la energía cogenerada (para la producción de energía eléctrica y la venta a las concesionarias)”. La principal diferencia entre los dos procesos está en la manera de extraer la sacarosa. La molienda tritura la caña, mientras que el difusor retira el jugo con agua caliente.

La energía del bagazo
Las calderas de alta presión fabricadas por Sermatec y proyectadas por HPB Engenharia tienen entre los principales mercados los sectores de azúcar y de alcohol, de papel y celulosa, minería y otros. Esenciales para el funcionamiento de centrales de azúcar y alcohol, las calderas movidas con el vapor originado de la quema del bagazo de caña generan el vapor que produce la energía necesaria para el funcionamiento de la planta industrial. El excedente, llamado cogeneración, puede ser vendido a la red de concesionarias del sistema eléctrico en las subastas promovidas por la Agencia Nacional de Energía Eléctrica (Aneel). Por eso, las innovaciones son siempre bienvenidas para mejorar la eficiencia energética de los centrales y ofrecer mayores alternativas a la matriz energética brasileña. “La caldera de alta presión favorece la cogeneración”, dice Moraes Filho.

Sermatec, que tiene 700 empleados, estima para este año una facturación del orden de entre 400 y 500 millones de reales. “La empresa está viviendo un momento muy bueno del sector, con gran demanda”, dice el gerente comercial. Varios proyectos en marcha tienen como aliados a inversionistas extranjeros. Nuevas unidades para la producción de azúcar y alcohol están siendo construidas en Mato Grosso do Sul, en el sur de Goiás, en el norte del estado de São Paulo y la zona conocida como Triângulo Mineiro (Minas Gerais). Los números de la venta de difusores ilustran a las claras la tendencia de expansión del sector. En 20 años, Sermatec comercializó cuatro difusores. Y sólo en este año ya se vendieron nueve, con la perspectiva de ser vendidos cinco más hasta el final del año.

El crecimiento del sector, con alrededor de 90 proyectos de expansión y ampliación de centrales en Brasil, ha estimulado la diversificación de los negocios de las empresas de Sertãozinho. La industria Caldema, productora de calderas de alta presión para la cogeneración de energía, va a invertir en alianza con el Grupo Balbo, también de Sertanãozinho y productor de azúcar y alcohol, 120 millones de reales en una central de azúcar y alcohol en Uberaba, Minas Gerais. Fundada en la década de 1970, la empresa tiene su principal foco en el sector de azúcar y alcohol, pero atiende también a otros sectores, como los de papel y celulosa, minería, químico y petroquímico. El desarrollo tecnológico de las calderas de la Caldema se realiza en sociedad con empresas nacionales e internacionales. En Brasil, el principal aliado de la empresa es la Thermocal Ingeniería, de Piracicaba. El más reciente desarrollo es una nueva concepción de caldera con una única tubular, un gran cilindro de acero en donde circula el agua en la caldera de vapor.

Calderas con esa tecnología, llamada MonoDrum, ya operan en Brasil en las industrias de papel y celulosa, petroquímica y en termoeléctricas. El nuevo modelo de la empresa, bautizado como AMD – Aquatubular MonoDrum, fue desarrollado especialmente para atender a la necesidad de la cogeneración del sector de azúcar y de alcohol. “El nuevo modelo surgió porque los centrales, con mayor eficiencia de las turbinas, comienzan a tener mayor capacidad de producción de vapor por hora y aumento de presión y, como consecuencia, hubo necesidad de desarrollar una caldera más potente”, dice Alexandre Martinelli, director de marketing de la empresa.

La búsqueda de calderas más eficientes desde el punto de vista energético refleja un cambio en el sector del azúcar y del alcohol, impulsado por la crisis del sector energético brasileño de 2001, más conocida como “crisis del apagón”. Hoy en día el productor piensa en producir no solo el azúcar, sino también energía a partir del bajazo de la caña.

Una de las primeras en venderla la energía excedente a la Compañía Paulista de Fuerza y Luz (CPFL), que atiende el interior de São Paulo, fue la Compañía Energética  Santa Elisa, antigua Usina Santa Elisa, también de Sertãozinho, que desde 1940 ya generaba energía para consumo propio. “Tenemos una capacidad instalada de 58 megawatts (MW) por hora, de los cuales 30 MW se les venden a la CPFL”, dice Henrique Gomes, director de administración de la empresa. La energía total producida es suficiente para abastecer diariamente una ciudad de 500 mil habitantes. Una de las mayores empresas del sector de azúcar y de alcohol,  Santa Elisa factura 650 millones de reales por año, responde por alrededor de 50 mil empleos directos, produce 40 millones de litros de alcohol por año y 10 millones de sacos de azúcar de 50 kilos.

Incluso en la entre zafra, la central no cesa de producir energía. “Con la caldera de alta presión que usamos tenemos de sobra bagazo durante la zafra”, dice Gomes. La venta de la energía excedente, proveniente de fuente renovable, para el sistema de energía eléctrica habilita a la empresa para vender en el mercado internacional sus créditos de carbono, el llamado Mecanismo de Desarrollo Limpio (MDL) resultante del Protocolo de Kyoto. “Hasta 2012 ya vendimos un 50% de nuestros créditos de carbono a una agencia sueca”, dice Gomes.

Incremento de la demanda
El movimiento de expansión de las centrales también tuvo reflejos en el aumento de la demanda de las turbinas de alta presión y alta temperatura proyectadas para atender a los procesos de cogeneración de energía, fabricadas por la empresa TGM de Sertãozinho.  “Durante todo el año pasado vendimos 60 turbinas. Este año ya vendimos 75, pero debemos llegar a 80”, dice el ingeniero mecánico Waldemar Manfrin Júnior, director de la empresa. Motivado por el gran volumen de pedidos, el plazo de entregas, que era de seis meses, trepó a 15 meses. La empresa, que fue fundada hace solamente 15 años, hoy tiene 800 empleados y exporta para 26 países. La  trayectoria de TGM es similar a la de muchas otras empresas que componen el polo industrial de alta tecnología de Sertãozinho. Inicialmente, la empresa prestaba servicios de mantenimiento de turbinas, todas importadas.

El cambio de la ruta ocurrió cuando la empresa comenzó a absorber empleados de una empresa brasileña que fabricaba turbinas con tecnología alemana, que se mudó de Sertãozinho a Osasco después de ser incorporada por una multinacional.  Muchos empleados calificados no querían mudarse de ciudad. Así, de siete empleados la empresa saltó a 50. Y el camino natural fue pasar de prestadora de servicios a fabricante de turbinas con tecnología propia. La primera fue desarrollada en 1995. “Todas las turbinas que vendemos las desarrolla nuestro equipo de ingenieros, desde la pequeña de 20 kilowatts hasta la mayor, de 70 megawatts”, dice Manfrin. Son 42 ingenieros trabajando en el proyecto de turbinas, porque cada central requiere un proyecto diferente.

Después de la crisis del apagón, los negocios dispararon los pedidos de los centrales. Y las contrataciones también. De 140 empleados, la empresa pasó a contar con 280. La firma, que facturó 200 millones de reales el año pasado, estima facturar 300 millones de reales este año. Los tres socios poseen aún un 50% de la empresa TGM Cannes, con sede en Alemania. Los cuatro socios alemanes, que controlan el 50% restante, trabajaban anteriormente en la alemana Siemens. Hoy en día las turbinas fabricadas en Sertãozinho, las únicas con tecnología nacional, son compradas por  TGM Cannes, que se encarga del montaje.

Ferias de negocios
Dos eventos vinculados al sector del azúcar y del alcohol, realizados simultáneamente en Sertãozinho  entre los días 19 y 22 de septiembre, reunieron a alrededor de 55 mil personas, un 10% más de lo previsto inicialmente. En un área apartada del centro de la ciudad, cerca de 40 mil metros cuadrados se reservaron a los 550 expositores nacionales y extranjeros que participaron de la XIV Feria Internacional de la Industria del Azúcar y del Alcohol (Fenasucro) y de la IV Feria de Negocios y Tecnología de la Agricultura de la Caña de Azúcar (Agrocana), en el Centro de Eventos Zanini. Equipamientos, productos y servicios necesarios para toda la siembra y la zafra de la caña, además de la producción de azúcar y alcohol, podían ser vistos y negociados. La expectativa apunta a que el volumen de negocios generado por la feria y en los tres meses subsiguientes alcance unos de 1,5 mil millones de reales.

La Ronda Internacional de Negocios, realizada los días 20 y 21, debe resultar en un movimiento de 7,5 millones de reales. Fueron dos días de negociaciones entre diez compradores, de los cuales tres extranjeros -Ecuador, México y Tanzania- y 60 vendedores. El monto a ser negociado en función de la ronda se estima en base a la evaluación hecha por los compradores al final de cada reunión con el vendedor.

Varios eventos simultáneos tuvieron lugar durante la realización de las ferias, como el Foro Internacional de Alcohol y Etanol, que contó con la presencia de varios líderes del sector, además de conferencias y del seminario “El camino del éxito en la reducción del vapor en la fábrica de azúcar”.

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