Transformar neum\u00e1ticos viejos y abandonados en fuente de energ\u00eda. \u00c9sa es la propuesta de un proyecto desarrollado por investigadores de la Facultad de Ingenier\u00eda Civil, con apoyo del \u00e1rea de planeamiento energ\u00e9tico de la Facultad de Ingenier\u00eda Mec\u00e1nica de la Universidad Estadual de Campinas (Unicamp). Ellos montaron un equipamiento que genera tres subproductos nobles: negro de humo, materia prima usada en la producci\u00f3n de neum\u00e1ticos, gas metano y fuel oil, usado en calderas y hornos industriales. As\u00ed esperan contribuir en la soluci\u00f3n de uno de los grandes problemas ambientales de la actualidad: el destino de los neum\u00e1ticos usados. Cu\u00e1ndo ya no sirven para los diversos tipos de veh\u00edculos, gran parte de \u00e9stos es arrojada en basurales, terrenos bald\u00edos y en el lecho de r\u00edos y arroyos.<\/p>\n
Un peque\u00f1o n\u00famero es usado en calderas industriales como fuente de energ\u00eda. Adem\u00e1s de contaminar en gran escala, debido a su tama\u00f1o y por no ser degradables -demorar\u00edan centenas de a\u00f1os para ello-, los neum\u00e1ticos acumulan agua y sirven de caldo de cultivo de mosquitos transmisores de males como el dengue. La idea de transformarlos en energ\u00eda surgi\u00f3 en la d\u00e9cada del 70 con la primera crisis global de combustibles. “Cuando ocurri\u00f3 el primer shock del petr\u00f3leo, llegamos a testear la utilizaci\u00f3n de la energ\u00eda de los neum\u00e1ticos en una peque\u00f1a industria que reciclaba hierro”, recuerda el profesor Carlos Alberto Mariotoni, coordinador del proyecto. Maritoni cuenta que afront\u00f3 diversos problemas en ese per\u00edodo. El principal se relacionaba con una cuesti\u00f3n ambiental. “El proceso resultaba en una cortina de humo negro en la atm\u00f3sfera sin ning\u00fan tipo de tratamiento”, recuerda. La elecci\u00f3n en ese entonces recay\u00f3 sobre los neum\u00e1ticos, como un producto energ\u00e9tico alternativo con costo cercanoa cero.<\/p>\n
Cada neum\u00e1tico contiene energ\u00eda equivalente a 9,4 litros de petr\u00f3leo, seg\u00fan el Compromiso Empresarial para el Reciclado (Cempre), entidad integrada por 15 grandes empresas, como Ambev, Coca-Cola, Mercedes-Benz, Paraibuna Embalajes y Gessy Lever. Se estima que en Brasil existen unos 500 mil neum\u00e1ticos disponibles por mes para su uso como combustible. Ese n\u00famero ser\u00eda equivalente a la econom\u00eda de 4,7 millones de litros de petr\u00f3leo crudo.<\/p>\n
Brasildescarta por a\u00f1o cerca de 20 millones de neum\u00e1ticos. Cerca del 70%, principalmente en el \u00e1rea de transporte de carga ypasajeros, es recauchutada. En Estados Unidos son descartados 242 millones de neum\u00e1ticos por a\u00f1o. En el Reino Unido son 25 millones, y en Australia, 10 millones. En dichos pa\u00edses, gran parte de \u00e9stos es fragmentada y colocada en rellenos sanitarios, y elresto es usado en las mezclas de asfalto o en hornos de quema de cemento.<\/p>\n
Destino obligatorio Actualmente existen pocas empresas que realizan el reciclaje de neum\u00e1ticos. La tecnolog\u00eda usada es la trituraci\u00f3n y desvulcanizaci\u00f3n con productos qu\u00edmicos, que resulta en una pasta utilizada en la fabricaci\u00f3n de alfombras de autom\u00f3viles, suelas de zapatos y pisos industriales. El objetivo de Mariotoni, que retom\u00f3 la investigaci\u00f3n en 1997, m\u00e1s de 20 a\u00f1os despu\u00e9s de las primeras iniciativas, fue recuperar materias primas para la fabricaci\u00f3n de neum\u00e1ticos nuevos y la obtenci\u00f3n de productos m\u00e1s nobles y con cualidades energ\u00e9ticas.”Comenzamos a trabajar en un nuevo proyecto y a armar un equipamiento adecuado a la actual realidad ambiental”, comenta. Actualmente el proyecto est\u00e1 listo y pasa por estudios de dimensionamiento, para ser usado a escala industrial.<\/p>\n El aparato posee un reactor que recibe, antes de los fragmentos de goma, aire comprimido a alta presi\u00f3n, y una capa de al\u00famina, un inerte en part\u00edculas (tri\u00f3xido de dialuminio), que hace las veces de medio para el proceso. El aire comprimido fuerza la expansi\u00f3n de la al\u00famina de un espesor de 40 cent\u00edmetros a 1,5 metros, que es revuelta mientras la temperatura interna del reactor alcanza los 700\u00b0C. Despu\u00e9s se inyecta gas licuado de petr\u00f3leo (GLP) y la temperatura llega 1000\u00baC. “El material se transforma en una gran masa incandescente”, dice Mariotoni. Entonces es hora de introducir en el reactor los neum\u00e1ticos fragmentados, que de esta manera absorben el calor m\u00e1s r\u00e1pidamente.Cuando la goma llega a ese ambiente se descompone. En esta fase surgen varias mol\u00e9culas originales de la goma y una serie de compuestos. Esos compuestos se dividen y forman part\u00edculas cada vez menores. Al final quedan componentes l\u00edquidos, gaseosos y s\u00f3lidos.<\/p>\n La separaci\u00f3n del gas y el l\u00edquido se produce en el condensador. “\u00c9ste fuerza al gas a pasar por un conjunto de serpentinas (con varias capas y agua)”, afirma Mariotoni. Ese gas cae de 350\u00b0C a 32\u00b0C. En esa ca\u00edda de temperatura, gran parte del vapor se convierte en l\u00edquido nuevamente y es separado en un recipiente. Al final se obtienen tres subproductos (alrededor de un 30% de cada uno): cenizas carb\u00f3nicas conocidas como negro de humo, fuel oil y gas metano. Los dos \u00faltimos presentan cualidades energ\u00e9ticas. “Si un equipo como \u00e9ste fuera instalado junto a una planta de una peque\u00f1a o mediana industria, ser\u00eda posible usar los combustibles resultantes de este proceso en la producci\u00f3n de combustibles”, afirma Mariotoni.<\/p>\n El sistema desarrollado por los investigadores utiliza el m\u00e9todo de la pir\u00f3lisis. Es decir, todo se realiza sin la presencia de ox\u00edgeno. De esta manera se prioriza la formaci\u00f3n de la parte l\u00edquida (fuel oil<\/em>). “Se probaron varios procesos, pero con \u00e9ste no se producen problemas como el humo”, afirma Eduardo Ant\u00f4nio Goulart, que prepara su tesis de doctorado sobre el tema en el \u00c1rea de Planeamiento de Sistemas Energ\u00e9ticos de la Unicamp.<\/p>\n Alternativa energ\u00e9tica EL PROYECTO
\n<\/strong>Otro factor que imprime mayor importancia y actualidad al trabajo del equipo del profesor Mariotoni es la entrada en vigor de la obligatoriedad de la recolecci\u00f3n para su reciclado por parte de fabricantes, vendedores e importadores de neum\u00e1ticos en 2002. Al principio, por cada cuatro neum\u00e1ticos nuevos fabricados en Brasil, o importados, la empresa deber\u00e1 usar uno usado. A partir de 2003, por cada cuatro neum\u00e1ticos fabricados, deber\u00e1n ser recogidos dos, y en 2005, por cada cuatro fabricados, ser\u00e1n recogidos cinco.<\/p>\n
\n<\/strong>“El problema de los neum\u00e1ticos usados tiene dimensiones preocupantes, y ser\u00e1n necesarias varias iniciativas para resolverlo”, dice Goulart. Para \u00e9l, el proyecto es tan solo una de las soluciones, ya que por s\u00ed solo no resuelve la cuesti\u00f3n. “En la d\u00e9cada del 70, nuestro principal objetivo era encontrar una alternativa energ\u00e9tica. Actualmente, no es posible hablar de energ\u00eda sin tener en cuesta la cuesti\u00f3n del ambiente”, afirma el profesor Mariotoni.<\/p>\n
\n<\/strong>Reciclaje Energ\u00e9tico de Neum\u00e1ticos Descartados atrav\u00e9s del Reactor de Lecho Fluidificado: una Contribuci\u00f3n a la Cuesti\u00f3n Ambiental
\nModalidad
\n<\/strong>L\u00ednea regular de auxilio a la investigaci\u00f3n
\nCoordinador
\n<\/strong>Carlos Alberto Mariotoni – Facultad de Ingenier\u00eda Civil de la Unicamp
\nInversi\u00f3n
\n<\/strong>R$ 21.000,00<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Neum\u00e1ticos como fuente de energ\u00eda industrial","protected":false},"author":258,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_exactmetrics_skip_tracking":false,"_exactmetrics_sitenote_active":false,"_exactmetrics_sitenote_note":"","_exactmetrics_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[192],"tags":[],"coauthors":[571,97],"class_list":["post-73130","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-tecnologia-es"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/73130","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/258"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=73130"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/73130\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=73130"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=73130"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=73130"},{"taxonomy":"author","embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/coauthors?post=73130"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}