La fibra seca de curagua, una planta amaz\u00f3nica de la misma familia del anan\u00e1 o pi\u00f1a, tiene la apariencia del sisal. Pero esa semejanza termina ah\u00ed nom\u00e1s. Con su suavidad al tacto, \u00e9sta tiene como principal caracter\u00edstica su gran resistencia mec\u00e1nica, que le confiere la capacidad como para soportar tensiones elevadas, incluso con en espesores reducidos. Esta propiedad la convierte en reemplazante natural de la fibra de vidrio. Cuando se la mezcla con otros materiales que tienen como base el polipropileno, tales como retazos de mantas y alfombras descartados por la industria textil, se transforma en un comp\u00f3sito que se utiliza en la industria automotriz.<\/p>\n
“Algunos coches que circulan por las calles, como el Fox y el Polo, de Volkswagen, actualmente llevan este nuevo material en el techo, en la parte interna de las puertas y en la tapa del compartimiento de equipaje”, dice el profesor Alcides Lopes Le\u00e3o, de la Facultad de Ciencias Agron\u00f3micas de la Universidad Estadual Paulista (Unesp) de Botucat\u00fa, que estudia las aplicaciones de la planta desde hace ocho a\u00f1os. El inter\u00e9s en la fibra de curagua (Ananas erectifolius<\/em>) surgi\u00f3 a partir de la observaci\u00f3n del uso de este material por parte de los indios en la fabricaci\u00f3n de cuerdas, hamacas para dormir y l\u00edneas de pesca, productos que ponen de relieve sus cualidades de resistencia y de levedad. Los nuevos comp\u00f3sitos resultantes de la fibra vegetal se restringen por ahora a unos pocos \u00edtems, pues la materia prima disponible a\u00fan no contempla la demanda. “Solamente para atender a Volkswagen se requerir\u00edan 100 toneladas por d\u00eda de fibra. Pero hoy en d\u00eda la producci\u00f3n es de 10 toneladas mensuales”, calcula Lopes.<\/p>\n Para sacar las fibras de curagua al mercado, la Unesp formaliz\u00f3 una sociedad con la empresa Pematec-Triangel, de S\u00e3o Bernardo do Campo (interior de S\u00e3o Paulo), que fabrica las piezas estructurales en forma de comp\u00f3sito. Esta alianza se inici\u00f3 en 2000, cuando la empresa recibi\u00f3 una consulta de parte de Volkswagen para desarrollar piezas con nuevas fibras. El inter\u00e9s de las automotrices crece cada vez m\u00e1s, en procura de reemplazar algunas piezas con miras a que dejen de ser un problema ambiental al final de la vida \u00fatil de un coche, cuando \u00e9ste es desarmado, al margen de la cuesti\u00f3n de la reducci\u00f3n el peso para que los veh\u00edculos salgan m\u00e1s livianos. Inicialmente Pematec empez\u00f3 a investigar la yuta, que se empleaba bastante en Europa para aplicaciones de este tipo. Pero, en una visita a Alemania, Gilson Romanato, director de la empresa, escuch\u00f3 sugerencias de boca de los propios alemanes en el sentido de que exist\u00eda en Brasil una fibra vegetal mejor que la yuta. De regreso al pa\u00eds, el empresario busc\u00f3 referencias sobre fibras y as\u00ed lleg\u00f3 a Lopes Le\u00e3o, que pose\u00eda algunos trabajos publicados sobre el tema.<\/p>\n En uno de estos, el profesor comenta que prob\u00f3 con varias fibras, aut\u00f3ctonas e importadas, para comparar sus propiedades mec\u00e1nicas. La de curagua demostr\u00f3 que era imbatible en el apartado resistencia, si se la compara con la esponja vegetal, la banana, el bagazo de ca\u00f1a de az\u00facar, el\u00a0hemp<\/em> (marihuana), el ramio, el sisal, la yuta, la malva y la madera. Otro estudio, un proyecto de investigaci\u00f3n financiado por la FAPESP, en el marco del Programa de Asociaci\u00f3n para la Innovaci\u00f3n Tecnol\u00f3gica (PITE, sigla en portugu\u00e9s) y coordinado por Lopes Le\u00e3o, ten\u00eda como tema la producci\u00f3n de comp\u00f3sitos a base de fibras vegetales como la de curagua, para su utilizaci\u00f3n en la industria automotriz. A la \u00e9poca, Toro, la empresa socia en el proyecto, de la localidad de Diadema (S\u00e3o Paulo), luego de afrontar serios problemas financieros, abandon\u00f3 sus planes de invertir en el desarrollo de comp\u00f3sitos. El convenio entre la Unesp y Toro se dio por terminado y Pematec encar\u00f3 el desaf\u00edo para producir piezas acordes con el planteo que hab\u00eda hecho la automotriz.<\/p>\n Inicialmente, el proyecto desarrollado por la universidad para la empresa indicaba que la zona de Vale do Ribeira era una de las posibles indicadas para el cultivo de la planta; pero restaba a\u00fan hacer estudios que evaluasen la adaptaci\u00f3n a la regi\u00f3n. Pematec compr\u00f3 entonces una propiedad rural en Santar\u00e9m, estado de Par\u00e1, y empez\u00f3 a incentivar a los agricultores a aumentar la plantaci\u00f3n. “Cuando llegamos all\u00e1 hab\u00eda entre 150 y 200 familias dedicadas al plant\u00edo, pero nosotros creemos que al final de 2005 ser\u00e1n 400 familias”, dice Romanato.<\/p>\n La propiedad es considerada como un seguro de provisi\u00f3n. “Si faltan fibras, o en las \u00e9poca de lluvias, que dificultan el secado, utilizamos las fibras de nuestra plantaci\u00f3n”. Desde julio de este a\u00f1o empez\u00f3 a funcionar experimentalmente una f\u00e1brica de procesamiento de la fibra en Santar\u00e9m. Por ahora son 50 empleados, dirigidos por Gilmar Lazarini, ex alumno de la Unesp. All\u00ed, las fibras vegetales, de alrededor de 1,20 metros de longitud, son cortadas en pedazos de entre 5 y 7 cent\u00edmetros y mezcladas en una proporci\u00f3n de un 50% con fibras textiles de polipropileno.<\/p>\n Pieza inyectadas General Motors de Brasil, por ejemplo, tiene un contrato de investigaci\u00f3n con la Unesp para desarrollar piezas inyectadas reforzadas con fibras naturales. Un tercer proceso, que a\u00fan no se encuentra en uso por falta de materia prima, es el BMC (sigla de Bulk Molding Compound), que ya ha sido probado en la universidad. En \u00e9ste, la fibra se usa pura, sin polipropileno, picada en peque\u00f1os granos para la fabricaci\u00f3n de piezas externas de veh\u00edculos. Son parrillas y paragolpes fabricados con una matriz epoxi o poli\u00e9ster (resinas sint\u00e9ticas), en reemplazo de la fibra de vidrio usada actualmente, un material de dif\u00edcil de descartar y de reciclar.<\/p>\n La flexibilidad y la suavidad de la fibra amaz\u00f3nica tambi\u00e9n llevaron a los investigadores a pensar en usarla como materia prima para confeccionar ropas. De esta forma, acorde con el tama\u00f1o de la fibra, \u00e9stas pueden emplearse tanto en la industria textil como en el moldeo por inyecci\u00f3n. En Filipinas, las fibras de anan\u00e1, extra\u00eddas de las hojas y descartadas por la industria de jugo, se transformadas en finas batas, por ejemplo, usadas en ceremonias de casamiento. La falta de m\u00e1quinas con tecnolog\u00eda apropiada para el hilado hizo que la Unesp recurriera al Instituto de Fibras Naturales de Poznan, Polonia, una entidad que desde 1994 mantiene un convenio con la universidad.<\/p>\n Nada menos que 500 kilos de fibras llegaron a la ciudad polonesa con el equipaje de Lopes Le\u00e3o. La mezcla de curagua con poli\u00e9ster y lana en tramas abiertas y cerradas result\u00f3 en blusas, faldas, mallas, medias y cortinas. Para tener la seguridad de que la fibra no causar\u00eda alergia al contacto con la piel, se efectuaron diversas pruebas con sensores acoplados al cuerpo de voluntarios, durante varios per\u00edodos del d\u00eda y de la noche, para evaluar incluso el descanso de las personas cuando duermen.<\/p>\n La versatilidad de la planta apunta tambi\u00e9n hacia la exploraci\u00f3n de la bromelina, una enzima utilizada en la producci\u00f3n de medicamentos que auxilian en los procesos digestivos, como los anti\u00e1cidos, en la industria alimenticia para tiernizar carne y en la producci\u00f3n de galletas y huevos deshidratados, adem\u00e1s de ser tambi\u00e9n \u00fatil en el tratamiento de cueros. La bromelina se encuentra principalmente en el anan\u00e1. Pero la cantidad producida es a\u00fan peque\u00f1a con relaci\u00f3n a las necesidades del mercado, lo que la convierte en un producto de alto valor comercial. El estudio de la actividad de la enzima en plantas de curagua apunt\u00f3 que, aunque las hojas presenten una actividad significativamente menor que los frutos (que parecen min\u00fasculas pi\u00f1as), el gran volumen de pulpa verde (muc\u00edlago) extra\u00eddo para llegar hasta las fibras y descartado por la industria, podr\u00eda viabilizar econ\u00f3micamente su extracci\u00f3n.<\/p>\n La meta de Pematec de procesar 100 toneladas por d\u00eda de fibra implica la existencia de una gran cantidad de residuos al final del proceso. Para evitar un futuro problema ambiental, la Unesp desarroll\u00f3 un proyecto que utiliza la propia energ\u00eda contenida en el muc\u00edlago para producir biog\u00e1s, que hace funcionar a las m\u00e1quinas destinadas al secado de las fibras. Otra aplicaci\u00f3n potencial para este residuo, que tambi\u00e9n est\u00e1 siendo estudiado en la universidad, es en la alimentaci\u00f3n del ganado. “Debido a su alta carga proteica y de vitaminas, notamos que es posible usarlo como enriquecimiento en el \u00e1rea de alimentaci\u00f3n animal”, dice Lopes Le\u00e3o.<\/p>\n El cultivo en la regi\u00f3n sudeste La multiplicaci\u00f3n de los plantines se efect\u00faa por clonaci\u00f3n de las yemas, que brotan en la regi\u00f3n ubicada entre la base de la planta y la hoja. Las yemas van a un medio de cultivo con la textura de una gelatina donde se encuentran todas las sales minerales, macro y micronutrientes que la planta necesita, al margen de las vitaminas y fitohormonas (reguladoras del crecimiento vegetal). De una sola yema es posible formar otras cuatro en 45 d\u00edas, per\u00edodo de cada subcultivo. Estas cuatro resultan en 16, y as\u00ed sucesivamente, en progresi\u00f3n geom\u00e9trica. “De una \u00fanica planta matriz de la que logro extraer diez gemas, puedo obtener m\u00e1s de 10 mil plantas id\u00e9nticas en tan solo cuatro subcultivos”, dice el profesor Isaac Stringueta Machado, del \u00e1rea de biotecnolog\u00eda ambiental de la Facultad de Ciencias Agron\u00f3micas de la Unesp, que tambi\u00e9n participa en el proyecto. Al cabo de dos o tres meses, las primeras plantas van al invernadero, y en cuatro meses ya miden alrededor de 20 cent\u00edmetros, y est\u00e1n listas plant\u00e1rselas en el campo.<\/p>\n Despu\u00e9s es solamente esperar durante un a\u00f1o, per\u00edodo necesario para que las hojas lleguen medir aproximadamente 1,20 metros, fase ideal para hacer la primera cosecha. Seis meses despu\u00e9s, cuando las hojas est\u00e1n nuevamente con la misma longitud, se hace una nueva cosecha. Son unas cuatro en esa secuencia, hasta recomenzar el ciclo de cultivo, que puede hacerse tanto con las cr\u00edas producidas por la planta madre como con el transplante de clones. La segunda opci\u00f3n es m\u00e1s interesante, pues al margen de la reducci\u00f3n de tiempo y espacio en la multiplicaci\u00f3n, hay otros dos aspectos positivos en la micropropagaci\u00f3nin vitro<\/em> que el investigador resalta. Uno de ellos es la limpieza clonal. Como el clon se hace con base en una fracci\u00f3n joven de la planta (meristemas) que a\u00fan no tiene los vasos conductores definidos (el xilema y el floema), cualquier fitopat\u00f3geno, bacteria u hongo que ella tenga puede eliminarse. El otro es la fidelidad gen\u00e9tica, que permite obtener copias exactas de las plantas seleccionadas por su mejor adaptaci\u00f3n a las condiciones de campo de la regi\u00f3n sudeste de Brasil.<\/p>\n “Hemos observado que las plantas clonadas tienen un potencial de multiplicaci\u00f3n en el campo mayor que la silvestre. La inducci\u00f3n que damos con estos reguladores del crecimiento queda de alguna manera registrada en la memoria (el genotipo) de las plantas, pues \u00e9stas contin\u00faan multiplic\u00e1ndose a una tasa superior a la verificada mediante el cultivo convencional”, dice Machado. De acuerdo con la evaluaci\u00f3n de Lopes Le\u00e3o, el incremento de la producci\u00f3n para dar cuenta de la demanda de la industria automotriz pasa por la clonaci\u00f3n. “Por eso estamos armando una estructura de reproducci\u00f3n de 5 a 8 millones de plantas al a\u00f1o en la Unesp, para atender la creciente demanda de plantines de curagua, que se transportar\u00e1n en cami\u00f3n a Par\u00e1, listos para plantarse en el campo.”<\/p>\n El potencial de planta de curagua ha llamado la atenci\u00f3n de los europeos, que han formulado propuestas al grupo de investigaci\u00f3n de llevarse plantines a Ceil\u00e1n, Malasia e Indonesia. Para que la fibra amaz\u00f3nica no tenga el mismo destino que el caucho de siringa, que al final del siglo XIX y en las primeras d\u00e9cadas del siglo XX fue la mayor fuente de ingresos de Brasil, cuando las colonias brit\u00e1nicas de Asia empezaron a cultivar la planta con \u00e9xito e hicieron a que las exportaciones brasile\u00f1as cayeran dr\u00e1sticamente, la receta de Lopes Le\u00e3o es invertir en tecnolog\u00eda, para que el producto brasile\u00f1o est\u00e9 siempre al frente de sus competidores.<\/p>\n Al margen de la reconocida capacidad del equipo de la Unesp, en el cual tambi\u00e9n toman parte cient\u00edficos de la Facultad de Ciencias Agron\u00f3micas, el trabajo con curagua es, a decir verdad, fruto de la labor de un grupo de trabajo multidisciplinario, que cuenta tambi\u00e9n con Elisabete Frollini, del Instituto de Qu\u00edmica de S\u00e3o Carlos de la Universidad de S\u00e3o Paulo (USP), y Luiz Mattoso, de Embrapa Instrumentaci\u00f3n Agropecuaria, tambi\u00e9n de S\u00e3o Carlos. En Embrapa, por ejemplo, se llevan a cabo los ensayos destinados a evaluar la interacci\u00f3n de la fibra con el pl\u00e1stico. En el IQSC se prueban las matrices de los comp\u00f3sitos.<\/p>\n “Nuestro trabajo es altamente t\u00e9cnico, pues la industria es muy exigente”, dice Lopes Le\u00e3o. “Sabemos c\u00f3mo las piezas se comportan, tanto si se las usa en Siberia, a una temperatura de 50\u00b0C bajo cero, como en el calor de Teresina, estado de Piau\u00ed.”Para viabilizar el proyecto en todas sus etapas, que comienzan con el estudio de la planta en el campo, y siguen con su adaptaci\u00f3n a la regi\u00f3n sudeste, la clonaci\u00f3n y el transporte de plantines, al margen de pasar por las aplicaciones de la fibra en la industria automotriz, cerrando el ciclo con el aprovechamiento de los residuos, la Financiadora de Estudios y Proyectos (Finep), a trav\u00e9s del fondo Verde-Amarelo, un programa de est\u00edmulo a la interacci\u00f3n entre las universidades y las empresas para el apoyo a la innovaci\u00f3n, suscribi\u00f3 en 2002 un convenio con Pematec y la Unesp, por un valor aproximado de 800 mil reales a fondo perdido, y v\u00e1lido por dos a\u00f1os.<\/p>\n La parte de la Finep, correspondiente a la mitad del monto total, se emple\u00f3 en el pago de los becarios, y para equipos y pruebas. El convenio termina en diciembre, pero se renovara por un a\u00f1o m\u00e1s. Pematec, que aporta la otra mitad del presupuesto total destinado al proyecto, puede deducir su inversi\u00f3n como incentivo a la investigaci\u00f3n.En la actual fase, el grupo de investigaci\u00f3n empieza a revisar algunos conceptos adoptados al comienzo del proyecto. Uno de \u00e9stos se refiere al n\u00famero de plantas cultivadas por hect\u00e1rea.<\/p>\n Eran 10 mil al principio del estudio, y actualmente son 60 mil. El otro punto es el del aprovechamiento de la bromelina, antes considerada \u00fanicamente como un subproducto. Actualmente a la enzima, cuyo valor en el mercado supera el de la fibra, se la considera un coproducto en la explotaci\u00f3n de curagua. Eso sin contar que los investigadores ahora saben que puede cultiv\u00e1rsela en cualquier lugar del estado de S\u00e3o Paulo, y que es un cultivo rentable. El kilo seco est\u00e1 constando m\u00e1s o menos 3 reales, mientras que hace dos a\u00f1os sal\u00eda por 1 real. Pero el cambio m\u00e1s visible radica en la utilizaci\u00f3n de todos los recursos que la planta brinda, tanto para la industria automotriz como para la farmac\u00e9utica y la textil.<\/p>\n
\n<\/strong>Una vez consumada la formaci\u00f3n del comp\u00f3sito se hacen las mantas, que se env\u00edan a la sede de la empresa en S\u00e3o Bernardo, donde se elaboran las piezas de pl\u00e1stico mediante un proceso denominado de termoformado. La manta se colocada en un molde y se la caliente para que adquiera la forma final, y luego se la enfr\u00eda en ese mismo ambiente. Otra t\u00e9cnica es el moldeo por inyecci\u00f3n. La fibra molida, mezclada al pl\u00e1stico granulado, pasa por un proceso denominado extrusi\u00f3n, donde ambos materiales se sintetizan. Luego la mezcla pasa a una m\u00e1quina inyectora para el moldeo de la pieza. Varias resinas pl\u00e1sticas se probaron desde 1995 para su utilizaci\u00f3n con esta finalidad, entre \u00e9stas el polipropileno, el polietileno de alta y baja densidad y otras. El proceso por inyecci\u00f3n permite reemplazar parcialmente a las resinas pl\u00e1sticas.<\/p>\n
\n<\/strong>Para contemplar todas las posibilidades de uso de la fibra de curagua es preciso ampliar la producci\u00f3n y probablemente cultivar la planta fuera de la Amazonia, principalmente en la regi\u00f3n sudeste de Brasil, es decir, m\u00e1s cerca del mercado consumidor. Como parte del proyecto desarrollado para Pematec, la Unesp estudia desde el a\u00f1o 2000 la adaptaci\u00f3n de la especie al clima y al suelo de la regi\u00f3n. Se trajeron varios plantines de Par\u00e1, que se plantaron en el campus de Lajeado y en una propiedad rural de la Unesp ubicada en S\u00e3o Manuel, ciudad vecina a Botucat\u00fa. Los plantines eran de dos variedades: bord\u00f3 y blanca. “Consideramos que, para la zona de S\u00e3o Paulo, la bord\u00f3 se adapta mejor al clima”, dice Lopes Le\u00e3o. El plant\u00edo ya ha atravesado tres inviernos, el \u00faltimo con temperaturas de 3,5\u00baC bajo cero. Y la planta soport\u00f3 ese rigor sin problemas. De este modo, el temor de que no se adaptase al sudeste no se confirm\u00f3. “Sabemos que no muere f\u00e1cilmente, que es resistente y no tiene plagas, y responde bien al abono.”<\/p>\n