{"id":83353,"date":"2007-04-01T00:00:00","date_gmt":"2007-04-01T00:00:00","guid":{"rendered":"http:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/2007\/04\/01\/un-residuo-se-convierte-en-acero\/"},"modified":"2013-05-13T17:28:07","modified_gmt":"2013-05-13T20:28:07","slug":"un-residuo-se-convierte-en-acero","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/un-residuo-se-convierte-en-acero\/","title":{"rendered":"Un residuo se convierte en acero"},"content":{"rendered":"
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ALAOR FILHO \/ AE<\/span>Los procesos de reducci\u00f3n y refinado del acero, resultan en metales y otros materiales, antes descartadosALAOR FILHO \/ AE<\/span><\/p><\/div>\n

Un nuevo proceso adoptado desde febrero en escala industrial por la Compa\u00f1\u00eda Sider\u00fargica Nacional (CSN), en la localidad de Volta Redonda, R\u00edo de Janeiro, permite reaprovechar el hierro contenido en el lodo generado en los altos hornos y en la acer\u00eda, en los procesos de reducci\u00f3n y refinamiento del acero, resultando en beneficios econ\u00f3micos y ambientales para la empresa. Actualmente, alrededor de 80 mil toneladas de lodo, de las 120 mil producidas anualmente en la sider\u00fargica, se recuperan. Para que esto suceda, el material, que est\u00e1 compuesto por un 30% de \u00f3xido de hierro y 70% de carbono y arcilla, se somete a un proceso para separar el contenido met\u00e1lico. “Los residuos portadores de hierro son transformados en peque\u00f1as pelotas o pelets, tratados t\u00e9rmicamente y reintroducidos en el proceso productivo, transform\u00e1ndose en\u00a0 arrabio nuevamente y despu\u00e9s en acero”, dice el profesor Elson Longo, director del Centro Multidisciplinario para el Desarrollo de Materiales Cer\u00e1micos, uno de los Centros de Investigaci\u00f3n, Innovaci\u00f3n y Difusi\u00f3n (Cepid) de la FAPESP, que cuenta con la participaci\u00f3n de la Universidad Estadual Paulista (Unesp) de Araquara y de la Universidad Federal de S\u00e3o Carlos (UFSCar), colaborador de la CSN en busca de innovaciones y mejoras en los procesos de producci\u00f3n desde 1989. La arcilla sobrante del proceso de separaci\u00f3n de metales es transformada en escoria y destinada a variadas aplicaciones.<\/p>\n

“El proceso representa la recuperaci\u00f3n de alrededor del 70% de los residuos generados en los altos hornos, reduciendo el impacto en el medio ambiente y generando una econom\u00eda significativa para la sider\u00fargica”, dice Walter Luiz da Costa Reis, gerente general de procesos sider\u00fargicos de la CSN, orientado en su doctorado por el profesor Longo. Anteriormente, todo ese material era descartado y enviado para un relleno controlado ambientalmente. Los investigadores trabajan ahora en el desarrollo de un proyecto para el reciclado del 30% restante de lodo, que es de 40 mil toneladas y contiene gran cantidad de zinc, un metal noble, pero perjudicial en los procesos de reducci\u00f3n y refinado del acero. “Estamos tratando de lograr una recuperaci\u00f3n m\u00e1s calificada de ese material restante para intentar obtener el m\u00e1ximo posible de retorno”, dice Longo.<\/p>\n

La investigaci\u00f3n que devino en el reaprovechamiento del lodo dio inicio hace tres a\u00f1os y cont\u00f3 adem\u00e1s con la participaci\u00f3n de los investigadores Jos\u00e9 Arana Varela, pro-rector de Investigaci\u00f3n de la Unesp, Edson Leite, de la UFSCar, y Andr\u00e9 Tarcizo de Oliveira Vieira, coordinador de gesti\u00f3n de residuos de la CSN. De los laboratorios de la universidad, el proceso fue trasladado, inicialmente en escala piloto a la sider\u00fargica. Hoy, se reciclan y reaprovechan 5 mil toneladas por mes de lodo producido por el alto horno y 1500 toneladas mensuales de residuos generados en la acer\u00eda. “El aprovechamiento de ese lodo constituye uno de los mayores desaf\u00edos para las industrias sider\u00fargicas mundiales”, dice Longo.<\/p>\n

Fibra cer\u00e1mica
\n<\/strong>Adem\u00e1s del proceso para el reciclaje y recuperaci\u00f3n de los metales contenidos en el lodo, que fue patentado, otro fruto reciente de la colaboraci\u00f3n entre la CSN y el Centro de Materiales Cer\u00e1micos, es el desarrollo de fibras cer\u00e1micas a partir de la escoria resultante de la producci\u00f3n del acero, con gran potencial para sustituir al amianto en la fabricaci\u00f3n de telas. El nuevo producto podr\u00e1 ser utilizado tambi\u00e9n en forros, paneles, asfalto y hasta en la industria de neum\u00e1ticos y tintas. La gran ventaja de la fibra obtenida de la escoria es su bajo costo de producci\u00f3n. “Como esa materia prima sale del alto horno en estado l\u00edquido, no es necesario que sea sometida a fusi\u00f3n para transformarse en un nuevo producto, lo que resulta en econom\u00eda de energ\u00eda”, dice Longo.<\/p>\n

La CSN es una colaboraci\u00f3n con la Unifrax, multinacional de origen norteamericano, especialista en fibras cer\u00e1micas, para inicialmente producir las fibras en la f\u00e1brica de la empresa en la localidad Vinhedo, del interior de S\u00e3o Paulo, con una capacidad de producci\u00f3n anual de 3 mil toneladas. Los planes, son de constituir una nueva empresa, con participaci\u00f3n mayoritaria de la sider\u00fargica, para una producci\u00f3n de 40 mil a 50 mil toneladas anuales de fibras. La previsi\u00f3n es que las nuevas f\u00e1bricas comiencen a producir hacia comienzos del 2008 y que las ventas de las fibras cer\u00e1micas alcancen una cota de entre 50 y 70 millones de d\u00f3lares anuales. Las inversiones para alcanzar la capacidad productiva estimada son del orden de los 15 millones de d\u00f3lares. Desde que dieron inicio las investigaciones para la obtenci\u00f3n de la fibra, en 2003, la sider\u00fargica invirti\u00f3 4 millones de d\u00f3lares. “La escoria ten\u00eda un bajo valor agregado, pues se destinaba exclusivamente para las industrias del cemento, que utilizan el material mezclado con el cemento en la construcci\u00f3n de carreteras”, nos cuenta Longo. Mediante la transformaci\u00f3n del material, su valor agregado alcanza otra plataforma.<\/p>\n

Bajo la forma de fibras cer\u00e1micas, la escoria presenta las mismas propiedades f\u00edsicas del amianto, pero sin riesgos para el organismo humano, por eso se cotiza para substituirlo en variadas aplicaciones. En Europa y en Jap\u00f3n, el amianto no puede utilizarse m\u00e1s, por causa de las enfermedades ocasionadas a los trabajadores por la manipulaci\u00f3n del producto. En Brasil, la variedad conocida como crisolita o amianto blanco es utilizada y aunque su uso fue controlado por la legislaci\u00f3n brasile\u00f1a desde 1995, est\u00e1 permitido. La producci\u00f3n de telas es el mayor mercado del amianto, el mismo que ser\u00e1 disputado por las fibras cer\u00e1micas provenientes de la escoria. Otro segmento prometedor, es el de la fabricaci\u00f3n de placas para forros, actualmente importadas.<\/p>\n

Los proyectos<\/strong>
\n1. Recuperaci\u00f3n del lodo.
\n2. Obtenci\u00f3n de fibras cer\u00e1micas a partir de la escoria.
\nModalidad
\n<\/em><\/strong>Centros de Investigaci\u00f3n, Innovaci\u00f3n y difusi\u00f3n (Cepid)
\nCoordinador
\n<\/em><\/strong>Elson Longo \u2013 Centro Multidisciplinario para el Desarrollo de Materiales Cer\u00e1micos (CMDMC)
\nInversi\u00f3n
\n<\/em><\/strong>R$ 1.200.000,00 anual (FAPESP)<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"El lodo recuperado retorna al proceso productivo en la CSN","protected":false},"author":22,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_exactmetrics_skip_tracking":false,"_exactmetrics_sitenote_active":false,"_exactmetrics_sitenote_note":"","_exactmetrics_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[192],"tags":[],"coauthors":[115],"class_list":["post-83353","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-tecnologia-es"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/83353","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/22"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=83353"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/83353\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=83353"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=83353"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=83353"},{"taxonomy":"author","embeddable":true,"href":"https:\/\/revistapesquisa.fapesp.br\/es\/wp-json\/wp\/v2\/coauthors?post=83353"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}