Quem visita as acanhadas instalações da empresa Brats, estabelecida em uma casa de três pavimentos numa movimentada rua do bairro do Rio Pequeno, na zona Oeste de São Paulo, não vislumbra as inovações tecnológicas que são desenvolvidas ali dentro. A empresa está se transformando numa das principais fabricantes nacionais de filtros de aço inoxidável e de pós metálicos especiais, produtos inéditos no país ou com processo de fabricação dominado por poucas empresas. Criada há pouco mais de quatro anos, em abril de 2002, a Brats é um bom exemplo de como o elevado conhecimento científico de seus sócios, aliado ao senso de oportunidade, pode render frutos e se transformar num negócio lucrativo.
A empresa foi fundada por cinco pesquisadores com formação em metalurgia do pó e elaboração de metais e ligas. Três deles fazem parte do quadro do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) e os outros dois são ex-pesquisadores do Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares (Ipen) do Ministério da Ciência e Tecnologia. “Resolvemos nos juntar para criar uma empresa focada no desenvolvimento de novas tecnologias na área de metalurgia do pó. E, para isso, usamos todo o know-how adquirido em mais de duas décadas de pesquisas”, conta o engenheiro metalurgista Lúcio Salgado, ex-pesquisador do IPT e doutorado pelo Ipen, um dos fundadores da Brats.
O começo da empreitada não foi nada fácil. Com poucos recursos para investir, a saída encontrada foi instalar a Brats numa pequena sala do Centro Incubador de Empresas Tecnológicas (Cietec), localizado no prédio do Ipen na Cidade Universitária em São Paulo, onde a empresa permaneceu por um ano e meio, até ser transferida para a sede atual. Segundo Salgado, também foi fundamental para o início e a sobrevivência do empreendimento ter obtido recursos da FAPESP, por meio do Programa Inovação Tecnológica em Pequenas Empresas (Pipe), para o desenvolvimento de filtros sinterizados (processo de produzir um material por conformação de pós por compactação e aquecimento em altas temperaturas) de aço inoxidável de alto desempenho. Essas peças, até então não produzidas no Brasil, foram a primeira aposta da empresa, que, posteriormente, teve três outros projetos do Pipe aprovados pela FAPESP.
Filtros de aço inoxidável são elementos porosos feitos a partir da prensagem de pós metálicos. Eles são colocados numa matriz, no formato do filtro a ser produzido, e compactados numa prensa mecânica ou hidráulica. Em seguida, são aquecidos – ou sinterizados – em um forno a vácuo a uma temperatura próxima a 1.300oC (Celsius), equivalente a três quartos da temperatura de fusão da liga metálica. Esses filtros porosos são empregados na fabricação de sistemas de separação sólido-gás, sólido-líquido ou gás-líquido, como purgadores, difusores, atenuadores e borbulhadores. Seus principais usuários são indústrias químicas, petroquímicas, siderúrgicas, alimentícias, automotivas e mecânicas. O carro-chefe da Brats é um filtro cilíndrico tipo corta-chamas. Com cerca de 3 centímetros de altura, é uma peça fundamental em maçaricos de acetileno, usados para corte e soldagem de chapas metálicas.
Responsável por 60% do faturamento da Brats, que no ano passado atingiu R$ 400 mil, a peça precisava ser importada dos Estados Unidos e Europa, já que por aqui eram fabricados filtros de bronze, que não atendiam às especificações necessárias para uso em maçaricos. O filtro funciona como um mecanismo de segurança, impedindo que o refluxo da chama para dentro do maçarico entre em contato com o acetileno, um gás inflamável, e provoque a explosão do cilindro. A demanda nacional por essa peça é de 10 mil unidades por mês e a Brats já conquistou metade do mercado. Ela fornece para seis pequenos fabricantes de maçaricos, além da Thermadyne, uma das maiores do setor e que antes comprava a peça de uma empresa norte-americana. “Nosso produto tem as mesmas especificações técnicas e é cerca de 10% mais barato que o importado. Além disso, como estamos no Brasil, prestamos assistência técnica imediata e podemos resolver problemas logísticos de nossos clientes com mais facilidade”, diz Salgado.
Os pós serão produzidos a partir de uma metodologia conhecida como atomização com uso de água, um processo semelhante à pulverização. “Já dominamos esse processo e faltam apenas ajustar pequenos detalhes para o início de produção em escala comercial”, diz o pesquisador. O primeiro passo é fundir a matéria-prima à base de ferro e, em seguida, escorrer o metal por uma espécie de panela vazada. Com uso de um dispositivo chamado bocal de atomização, o filete líquido é bombardeado por um jato de água de alta pressão, levando à pulverização e à produção do pó. Para controlar o tamanho e a morfologia das partículas, basta ficar atento a parâmetros como pressão e vazão da água, temperatura do metal líquido e diâmetro do filete. A produção interna vai trazer outra vantagem à Brats, que é produzir pós com a granulometria desejada.
A planta de Cajamar terá capacidade para produzir 7 toneladas de pós metálicos por mês, trabalhando em um único turno. Como atualmente a demanda interna da empresa é de apenas 1 tonelada por ano, a intenção dos executivos da Brats é diversificar a produção, fabricando também outros tipos de pós, como ligas de níquel, ferro e cobre, e passar a fornecer para empresas que consomem esses produtos, como indústrias químicas e fabricantes de eletrodos de solda. “Com a mudança para a nova sede em Cajamar e o início da produção de pós-metálicos, passaremos a ser auto-suficientes. Depois de quatro anos de batalha, iremos atingir a maturidade”, diz Salgado.
Pó de titânio
Outra inovação da Brats é a produção de pó de titânio obtido por um processo conhecido como hidretação-desidretação, que consiste basicamente na hidrogenação (adicionar hidrogênio), moagem e desidrogenação do material. A hidrogenação é feita para fragilizar as barras de titânio e assim poder transformá-las em pó na etapa de moagem. Em seguida, o pó é colocado num forno a vácuo e aquecido a cerca de 900oC para retirada do hidrogênio. “Esse processo só é dominado no Brasil por institutos de pesquisa. Somos a primeira empresa a empregá-lo comercialmente”, diz Salgado. As duas principais aplicações dos pós de titânio, segundo o pesquisador, são o revestimento de implantes ortopédicos ou dentários por plasma (um tipo de gás) – ainda em desenvolvimento – e o jateamento de superfícies de implantes dentários. Esse jateamento é necessário para tornar a peça mais rugosa e facilitar sua integração ao osso da boca. Desde o ano passado, o pó é vendido para fabricantes de implantes odontológicos. “Nossa inovação foi usar o pó de titânio, que é um elemento biocompatível, para desbastar implantes dentários, algo que ninguém tinha feito antes”, destaca Salgado.
A partir de janeiro do próximo ano, a empresa pretende ampliar sua linha de produtos dando início à comercialização dos chamados filtros metálicos do tipo cartucho, que são produzidos a partir de placas planas de aço inoxidável. Com o formato de um tubo em diferentes tamanhos, eles fazem parte da estrutura de catalisadores (uma espécie de filtro de gases) instalados dentro de reatores usados por indústrias petroquímicas e usinas de álcool. Hoje esses filtros, ainda em fase de desenvolvimento, não são fabricados no Brasil e seu valor agregado é muito alto. Quando a Brats começar a produzi-los, acredita Salgado, o faturamento da empresa deverá dar um grande salto. “Assim como os filtros cilíndricos para maçarico, esse produto também é inédito no país e representará uma substituição de importação”, afirma o engenheiro metalurgista Francisco Ambrozio Filho, ex-pesquisador do Ipen e outro sócio da Brats.
Nova fábrica
O sucesso obtido pelos produtos lançados pela empresa fez com que seus donos decidissem ampliar suas instalações. Para isso, construíram uma nova sede, no município de Cajamar, prevista para ser inaugurada em setembro deste ano. Dos R$ 150 mil investidos na construção da fábrica, dois terços foram recursos da empresa e o restante veio do Programa de Apoio à Pesquisa em Empresas (Pappe), promovido pela Financiadora de Estudos e Projetos (Finep), em parceria com a FAPESP. A Brats também recebeu US$ 150 mil do Pappe para a compra de um forno de sinterização. Desde sua criação, a empresa mantém parceria com o Ipen para utilizar a infra-estrutura do instituto. “Começamos numa sala de 25 metros quadrados no Cietec, passamos para o galpão atual, com 150 metros quadrados, e agora vamos para um espaço duas vezes maior”, afirma Salgado.
A amplidão espacial da nova sede é fundamental para os planos de expansão da Brats, que pretende iniciar a produção dos pós metálicos utilizados como matéria-prima de seus filtros. “Hoje precisamos importar o pó de aço inox, que custa em torno de US$ 20,00 o quilo, mas em Cajamar nós mesmos poderemos fabricá-lo”, diz o pesquisador. Com isso, o custo de produção dos filtros de aço inoxidável poderá cair sensivelmente, dando condições para que os produtos da empresa tenham competitividade internacional. “Quando passarmos a produzir o pó metálico, seremos a única empresa do mundo a dominar todo o ciclo de produção de filtros de aço inoxidável. A verticalização da cadeia produtiva vai permitir que passemos a exportar nossos produtos. Esta é a nossa próxima meta, prevista para 2007”, diz Ambrozio Filho.
Os pós serão produzidos a partir de uma metodologia conhecida como atomização com uso de água, um processo semelhante à pulverização. “Já dominamos esse processo e faltam apenas ajustar pequenos detalhes para o início de produção em escala comercial”, diz o pesquisador. O primeiro passo é fundir a matéria-prima à base de ferro e, em seguida, escorrer o metal por uma espécie de panela vazada. Com uso de um dispositivo chamado bocal de atomização, o filete líquido é bombardeado por um jato de água de alta pressão, levando à pulverização e à produção do pó. Para controlar o tamanho e a morfologia das partículas, basta ficar atento a parâmetros como pressão e vazão da água, temperatura do metal líquido e diâmetro do filete. A produção interna vai trazer outra vantagem à Brats, que é produzir pós com a granulometria desejada.
A planta de Cajamar terá capacidade para produzir 7 toneladas de pós metálicos por mês, trabalhando em um único turno. Como atualmente a demanda interna da empresa é de apenas 1 tonelada por ano, a intenção dos executivos da Brats é diversificar a produção, fabricando também outros tipos de pós, como ligas de níquel, ferro e cobre, e passar a fornecer para empresas que consomem esses produtos, como indústrias químicas e fabricantes de eletrodos de solda. “Com a mudança para a nova sede em Cajamar e o início da produção de pós-metálicos, passaremos a ser auto-suficientes. Depois de quatro anos de batalha, iremos atingir a maturidade”, diz Salgado.
Os Projetos
1. Produção de peças porosas em ligas de alto desempenho (nº 04/10076-5); Modalidade Programa Inovação Tecnológica em Pequenas Empresas (Pipe); Coordenador Francisco Ambrozio Filho – Ipen/Brats; Investimento R$ 306.088,50 e U$ 22.254,00 (FAPESP)
2. Utilização de pós de titânio obtidos pela rota HDH (nº 06/56428-5); Modalidade Programa Inovação Tecnológica em Pequenas Empresas (Pipe); Coordenadora Rejane Aparecida Nogueira – Ipen/Brats; Investimento R$ 415.880,00 (FAPESP)
