Embora ainda sejam poucos os casos de biopolímeros fabricados no Brasil em escala industrial – com destaque para o plástico verde da Braskem (ver edições nº 142, 177, 197) –, a pesquisa e o desenvolvimento desses novos materiais têm produzido resultados positivos que podem, no futuro, levar a um ganho de escala e à oferta de alternativas aos polímeros convencionais.
No ano passado, a indústria QGP Tanquímica, de Laranjal Paulista (SP), e a Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (Embrapa) Instrumentação, sediada em São Carlos (SP), lançaram uma nanoemulsão, uma fina película feita de cera de carnaúba, capaz de aumentar o tempo de prateleira de frutas, como laranja e mamão, quando recobertas por ele. “Esse tipo de filme comestível vem de um projeto de inovação aberto que também envolveu a UFSCar”, informa José Manoel Marconcini, chefe de Pesquisa e Desenvolvimento da Embrapa Instrumentação. “A indústria já está oferecendo a nanoemulsão para o recobrimento de frutos.”
Pesquisa FAPESP acompanhou ao longo dos anos o desenvolvimento desse e de outros bioplásticos. Em 2016, reportagem mostrava o escopo das pesquisas com filmes comestíveis feitas na Embrapa e em outras instituições. O texto também apontava a possibilidade de uso de bioplásticos comestíveis, produzidos a partir de alimentos frescos ou resíduos da fabricação de sucos e de outros processos industriais.
A pesquisa que resultou no plástico biodegradável Biocycle foi tema de reportagem em 2012. Naquela época, havia a expectativa de a empresa PHB Industrial colocar em operação uma fábrica para produzir em escala comercial o poli-hidroxibutirato (PHB). O produto é fruto de projetos financiados pelo Programa de Apoio ao Desenvolvimento Científico e Tecnológico (PADCT), do governo federal, e pela FAPESP, entre eles o Pesquisa Inovativa em Pequenas Empresas (Pipe).
Embora a empresa tenha mudado seus planos, a equipe de cientistas responsável pela pesquisa que originou esse produto permanece ativa e estuda como aumentar as possibilidades de aplicação dos biopolímeros da família dos poli-hidroxialcanoatos (PHA), que surgem como consequência do metabolismo natural de várias espécies de bactérias.
“Estamos desenvolvendo no momento um plástico similar, que é biodegradável e biocompatível, ou seja, que não sofre rejeição do organismo humano”, diz a bioquímica Luiziana Ferreira da Silva, professora no Instituto de Ciências Biomédicas da Universidade de São Paulo (USP) e integrante do comitê científico do Simpósio Internacional sobre Biopolímeros (ISBP). “Pensamos em utilizá-lo para fazer nanopartículas com drogas anticâncer, que devem ser testadas em breve na Alemanha.”
Outro bioplástico biocompatível foi apresentado aos leitores de Pesquisa FAPESP em 2012, numa reportagem sobre o polímero feito a partir do açaí por pesquisadores do Instituto de Biofabricação (Biofabris), então um dos Institutos Nacionais de Ciência e Tecnologia (INCT), sediado na Faculdade de Engenharia Química da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp). Os cientistas previam que o material, com características semelhantes ao poliuretano de fonte fóssil, poderia ser uma alternativa para a criação de próteses ou implantes ósseos.
Reportagem de 2011 também mostrou uma pesquisa da UFSCar que criou um plástico biodegradável rígido fabricado a partir de amido de milho e de resíduos vegetais, como casca de mandioca, fibra de coco e serragem de madeira, para a produção de tubetes para mudas de reflorestamento. O desenvolvimento surgiu a partir de uma necessidade das empresas Corn Products Brasil e Basf de ampliar as aplicações de outro plástico biodegradável que já estava no mercado.
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