Transformar pneus velhos e abandonados em fonte de energia. Essa é a proposta de um projeto desenvolvido por pesquisadores da Faculdade de Engenharia Civil, com apoio da área de planejamento energético da Faculdade de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp). Eles montaram um equipamento que gera três subprodutos nobres – negro-de-fumo, matéria-prima usada na produção de pneu, gás metano e óleo combustível usado em caldeiras e fornos industriais. Assim, esperam contribuir para a solução de um dos grandes problemas ambientais da atualidade: o destino de pneus usados.
Quando não serve mais aos diversos tipos de veículos, grande parte dos pneus é jogada em lixões, em terrenos baldios e no fundo de rios e de córregos. Um pequeno número é queimado em caldeiras industriais como fonte de energia. Além de serem poluidores de grande porte, pelo tamanho e pelo fato de não se degradarem – isso demoraria centenas de anos -, eles acumulam água e servem de nascedouro para mosquitos transmissores de doenças como a dengue.
A idéia de transformar pneus em energia surgiu originalmente na década de 70 com a primeira crise global de combustíveis. “Quando ocorreu o primeiro choque do petróleo, chegamos a testar a utilização da energia do pneu em uma pequena indústria que reciclava ferro”, lembra o professor Carlos Alberto Mariotoni, coordenador do projeto. Ele conta que enfrentou problemas dos mais diversos nesse período. O principal também se referia a uma questão ambiental. “O processo resultava em uma cortina de fumaça negra na atmosfera sem nenhum tratamento”, recorda. A escolha, na época, recaiu sobre o pneu porque ele é um produto energético alternativo com custo próximo do zero.
Cada pneu contém energia equivalente a 9,4 litros de petróleo, segundo o Compromisso Empresarial para Reciclagem (Cempre), entidade mantida por 15 grandes empresas como Ambev, Coca-Cola, Mercedes-Benz, Paraibuna Embalagens e Gessy Lever. Calcula-se que existam, no Brasil, cerca de 500 mil pneus, por mês, disponíveis para uso como combustível. Esse número seria equivalente à economia de 4,7 milhões de litros de óleo cru. O Brasil descarta, por ano, cerca de 20 milhões de pneus. Cerca de 70%, principalmente na área de transporte de carga e passageiros, seguem para arecauchutagem. Nos Estados Unidos, são 242 milhões de pneus descartadospor ano, 25 milhões no Reino Unido e 10 milhões na Austrália. Nesses países, grande parte dos pneus é fragmentada e colocada em aterros sanitários e o restante é misturado ao asfalto ou usado em fornos para a queima de cimento.
Destino obrigatório
Outro fator que evidencia maior importância e atualidade ao trabalho da equipe do professor Mariotoni é a entrada em vigor, em janeiro de 2002, da obrigatoriedade de os fabricantes, vendedores ou importadores de pneus recolherem as unidades usadas para reciclagem. No início, para cada quatro pneus novos fabricados aqui ou importados, a empresa deverá dar destinação a um pneu usado. A partir de 2003, para cada quatro pneus fabricados, dois usados serão recolhidos e, em 2005, para cada quatro fabricados, cinco serão recolhidos.
Hoje, existem poucas empresas que fazem a reciclagem de pneus. A tecnologia usada é a trituração e a desvulcanização com produtos químicos que resulta em uma pasta utilizada na fabricação de tapetes de automóvel, solado de sapato e pisos industriais. O objetivo de Mariotoni, que retomou a pesquisa em 1997, mais de 20 anos após as primeiras iniciativas, foi recuperar matérias-primas para a fabricação de pneus novos e a obtenção de produtos mais nobres que tenham qualidade energética.
“Começamos a trabalhar em cima de um novo projeto e a montar um equipamento que fosse adequado à atual realidade ambiental”, conta ele. Hoje, o projeto está pronto e passa por estudos de dimensionamento para ser usado em escala industrial. O aparelho possui um reator que recebe, antes dos fragmentos de borracha, ar comprimido em alta pressão e uma camada de alumina, um inerte particulado (trióxido de dialumínio), que serve como meio para o processo. O ar comprimido força a expansão da alumina de uma espessura de 40 centímetros para 1,5 metro e ela é revolvida enquanto a temperatura interna do reator chega a 700°C. Depois injeta-se gás liquefeito de petróleo (GLP) e a temperatura atinge 1000ºC. “O material se transforma numa grande massa incandescente”, diz Mariotoni. Aí, é hora de introduzir no reator os pneus fragmentados, que dessa forma absorvem mais rapidamente o calor.
Quando a borracha chega nesse ambiente entra em decomposição. Nessa fase, surgem várias moléculas originais da borracha e uma série de compostos. Esses compostos se dividem e formam partículas cada vez menores. No final, sobram componentes líquidos, gasosos e sólidos.
A separação do gás do líquido acontece no condensador. “Ele força o gás a passar por um conjunto de serpentinas (com várias camadas e água)”, afirma Mariotoni. Esse gás passa de 350° para 32°. Nessa queda de temperatura, muito do que era vapor torna-se líquido novamente e é separado num recipiente. No final obtêm-se três subprodutos (em torno de 30% cada um): cinzas carbônicas conhecidas como negro-de-fumo, o óleo e o gás metano, sendo que os dois últimos apresentam qualidades energéticas. “Se um equipamento desse fosse instalado junto à planta de uma pequena ou média indústria, seria possível usar na produção os combustíveis resultantes do processo”, afirma Mariotoni.
O sistema desenvolvido pelos pesquisadores utiliza o método da pirólise. Ou seja, tudo é feito sem a presença de oxigênio. Assim, prioriza-se a formação da parte líquida (óleo). “Vários processos foram testados e nesse não existe a ocorrência de problemas como a fumaça”, afirma Eduardo Antônio Goulart, que prepara tese de doutorado sobre o tema na Área de Planejamento de Sistemas Energéticos, na Unicamp.
Alternativa energética
“O problema dos pneus usados tem dimensões preocupantes, assim serão necessárias várias iniciativas para resolvê-lo”, diz Goulart. Para ele, o projeto é uma das soluções, pois sozinho não resolve a questão. “Na década de 70, nosso principal objetivo era encontrar uma alternativa energética. Hoje não é possível falar de energia sem levar em consideração a questão do ambiente”, afirma o professor Mariotoni.
O projeto
Reciclagem Energética de Pneus Descartados através de Reator de Leito Fluidizado: uma Contribuição para a Questão Ambiental (nº 97/02312-5); Modalidade Linha regular de auxílio à pesquisa; Coordenador Carlos Alberto Mariotoni – Faculdade de Engenharia Civil da Unicamp; Investimento R$ 21.000,00
