El polo cerámico de Porto Ferreira, en el interior de São Paulo, está invirtiendo en la innovación tecnológica para garantizar la supervivencia de sus 108 empresas. En los últimos años, la baja calidad de la materia prima, el alto costo de producción y el diseño poco innovador comprometieron el desarrollo de la industria local, llevando a la quiebra centenas de proyectos. El polo produce actualmente un promedio mensual de 3 millones de piezas, factura 50 millones de reales al año y genera 4 mil puestos de trabajo directos: un 45% de la mano de obra de la industria local.
Las empresas apuestan a la expansión de la actividad y, con el apoyo del Laboratorio Interdisciplinario de Electroquímica y Cerámica (Liec), de la Universidad Federal de San Carlos (UFSCar), están modernizando los procesos para llevar al producto al estándar internacional de calidad. “Porto Ferreira es el mayor centro de cerámica artística del país. Si no se produce una transformación tecnológica, el polo terminará desapareciendo”, afirma Elson Longo, coordinador de investigaciones de Liec, que integra el Centro Multidisciplinario para el Desarrollo de Materiales Cerámicos, uno de los diez Centros de Investigación, Innovación y Difusión (Cepids) patrocinados por la FAPESP.
El proyecto de recuperación del polo es el resultado de la asociación técnica entre la Asociación de Industrias de Productos Cerámicos de Loza, Polvo de Piedra, Porcelana y Loza de Barro de Porto Ferreira (Sindicer, en portugués) y el Liec, firmada al final de 1999, con tres objetivos básicos: mejorar la calidad de la masa cerámica, reducir gastos de energía y buscar un nuevo diseño para el producto. “Hoy, las palabras clave son precio y competitividad”, justifica Longo.
El primer paso fue reactivar el laboratorio de Sindicer, instalado en un edificio municipal de Porto Ferreira, dotándolo de infraestructura, financiada por la FAPESP, para desarrollar investigación aplicada. Los cambios comenzaron por la sustitución de la materia prima. La gran mayoría de las empresas utilizaba arcilla de San Simón, un filón considerado fabuloso hace 90 años, pero que está agotado hace tiempo. “Ahora es solo rebarba”, comenta Longo. Debido a la alta absorción de agua, la pieza cerámica era frágil, además de que contribuía a elevar el costo de producción: las empresas pagaban 270.00 reales la tonelada, cuando el precio cobrado por proveedores de Paraná y de Minas Gerais no era superior a los 45.00 reales.
Antes de analizar nuevos mercados, el laboratorio definió especificaciones y estándares de calidad para la materia prima, desde la cantidad adecuada de arcilla hasta la tonalidad de los pigmentos cerámicos. Más aún: utilizando tecnología de punta, se creó una especie de banco de datos de colores tales como el blanco y el beige para proporcionar homogeneidad a los conjuntos cerámicos y lotes deproductos. “Cuando la empresa hace un pedido, describe las características del material y así es posible verificar, por características simples, si está comprando lo que pidió”, explica Longo.
Con el objetivo de mejorar aún más la calidad y reducir los costos de transporte de materia prima, el Liec, el sindicato y el Ayuntamiento de Porto Ferreira evalúan, junto a un grupo de especialistas de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio, del Departamento de Química Inorgánica de la Universidad Jaume I, de España, y de la empresa Tierra Atomizada, también española, la factibilidad de instalar en el municipio una industria de producción de masa cerámica.
El segundo objetivo del proyecto es la conversión de los hornos eléctricos, en los que se cuecen las piezas cerámicas, para poder operar con gas, en por lo menos 30 empresas del polo. “El gas se quema a temperatura controlada y esta es más elevada, lo que es más adecuado para materiales cerámicos”, dice el coordinador de Liec. Además reduce el nivel de absorción de agua de un 28% a un 14% o un 15%, un porcentaje compatible con los padrones internacionales de calidad, criterio fundamental para que los fabricantes puedan disputar el mercado externo.
Veintidós empresas ya han adaptado sus hornos para utilizar el nuevo combustible y, en la mayoría de los casos, el cambio representó una economía de, como mínimo, un 30% en los gastos con energía. “El consumo de 66 mil kW/mes descendió a 2 mil kW/mes”, explica Ademir Varaldo, presidente de Pirámide Cerámica Artística Ltda. Desde que el gobierno adoptó medidas de racionamento de energía eléctrica, imponiendo cortes en el consumo de las industrias, la sustitución de los hornos se convirtió en prioridad en el resto de las empresas del polo. “Muchas todavía no utilizan gas porque no hay suficientes empresas especializadas para atender una demanda tal alta”, justifica Longo.
La conversión de los hornos es la primera etapa del proyecto de energía. “Tenemos que seguir con la sustitución de los quemadores, lo que es más caro, pero ya estamos buscando alternativas para nuevas inversiones”, afirma Hans Otto Kurt Beran, presidente del Sindicer y director de Cerámica Ana María. También se está evaluando, junto con los especialistas españoles, la posibilidad de adaptar los hornos para la cogeneración de energía. “Los hornos de la industria cerámica lanzan a la atmósfera gas caliente, que se puede utilizar para producir energía eléctrica”, dice Longo.
Nuevo diseño
El tercer objetivo de la asociación es, tal vez , el más complicado: mejorar el diseño de las piezas. Un grupo de tres técnicos del Liec está trabajando con los fabricantes, buscando la manera de otorgar personalidad a los productos de las industrias. El gran problema, según el presidente de Sindicer, es que la mayoría de las empresas no tiene definido su foco de mercado y, por lo tanto, no consigue imprimirles identidad propia a las piezas. “Al menos un 70% de la producción del polo está enfocada hacia consumidores de bajos ingresos. Esto devalúa nuestros productos, no aporta resultados financieros y desanima a las empresas a invertir en diseño”, afirma, describiendo un círculo vicioso cruel del que forman parte muchos de los productores locales.
Otra característica del mercado consumidor que no contribuye a la innovación de las piezas es el hecho de que por lo menos el 30% de la producción se vende por el sistema puerta a puerta en todo Brasil, por la vía de un ejército de 15 mil vendedoras. “Es necesario diversificar las ventas. El mercado formado por tiendas y grandes almacenes, por ejemplo, todavía está muy poco explotado, precisamente por falta de productos de calidad”, afirma. En esta franja de consumidores de las clases C y D, la cerámica artística disputa el mercado con los objetos de acrílico, aluminio y con regalos de precios populares.
“La cerámica italiana y portuguesa compite, no por los precios, sino por su diseño y calidad”, compara Beran. La sustitución de la masa cerámica y la conversión de los hornos ya comienzan a dar resultados. Cerámica Pirámide, por ejemplo, inició hace tres meses la exportación de las piezas. Actualmente, las ventas externas representan el 5% de la facturación mensual. “Cerramos nuestro cuarto negocio”, celebra Varaldo, presidente de la empresa. Unicer, un consorcio que agrupa a ocho fabricantes, exportó el año pasado un contenedor hacia África. “Pero todavía son negocios dispersos”, afirma el presidente de Sindicer. Valrldo cree que las inversiones en diseño y en calidad del producto abrirán nuevas oportunidades para las empresas.
Para generar mano de obra
El polo cerámico de Porto Ferreira, que comenzó a formarse en 1957, tuvo su auge al final de la década de los 80. En aquella época, 260 pequeñas industrias formaban la base de la economía del municipio de 43 mil habitantes. “Hoy, las inversiones en tecnología nos dan perspectivas de supervivencia”, afirma Beran. En España, por ejemplo, la cerámica es la base de la economía de la provincia de Castellón, disputada por consumidores de todo el mundo. La producción cerámica tiene la ventaja de tener costos muy bajos y generar una gran cantidad de mano de obra. Beran calcula que la inversión exigida para la generación de un puesto de trabajo no es superior a 1.5 mil reales. El proyecto de modernización del polo cerámico es antiguo. En 1989, el Sindicer y la Municipalidad de Porto Ferreira firmaron un convenio técnico con la Secretaría Estadual de Ciencia, Tecnología y Desarrollo Económico y con el Instituto de Investigaciones Tecnológicas (IPT) para erigir un laboratorio de investigación ybuscar nuevas tecnologías de producción.
La distancia de São Paulo, el atraso en la liberación de partidas presupuestarias y la falta de disponibilidad de técnicos provocaron que el proyecto no despegase. “Queríamos socios más cercanos y por eso buscamos el apoyo del Liec”, recuerda Beran.El proceso de recuperación comenzó como un Proyecto Integrado, con recursos financiados por la FAPESP. Desde septiembre del año pasado, pasó a integrar los programas del Cepids, que tienen como objetivo desarrollar investigaciones de carácter innovador y que contribuyan a desarrollar nuevas tecnologías. También participan en este Cepid investigadores de la Universidad Estatal Paulista (Unesp/Araraquara), Universidad de São Paulo (USP/San Carlos), del Centro Brasileño de Investigaciones Físicas (CBPF/CNPq),del Instituto de Investigaciones Energéticas y Nucleares (Ipen/São Paulo) y del Centro Cerámico Brasileño (CCB).
Una historia de buenas asociaciones
La asociación con empresas es una práctica desarrollada por el Liec desde hace más de 13 años, con el apoyo financiero de la FAPESP, de la Financiera de Estudios y Proyectos (Finep), del Sistema Brasileño de Apoyo a la Micro y Pequeña Empresa (Sebrae), del Consejo Nacional de Desarrollo Científico y Tecnológico (CNPq) y de las industrias. La primera sociedad se concretó con Cerámica Saffran. Las investigaciones tenían como objetivo reducir costos y aumentar la productividad de los materiales refractarios.
La interacción con White Martins provocó el desarrollo de tecnología industrial de control de la atmósfera de oxígeno de los hornos durante la cocción, sin perjuicio para la producción. El nuevo proceso, adoptado por Cerámica Gerbi, en Mogi Guaçu, mejoró la calidad de cocción de la materia orgánica, generó beneficios de productividad con la reducción de 44 a 35 minutos en el ciclo total de cocción y un aumento del 30% en la producción del horno industrial.
El invento, patentado por White Martins y UFSCar, mereció el Premio de Innovación Tecnológica de la Asociación Nacional de los Fabricantes de Materiales de Construcción (Anamaco). La nueva tecnología aumenta la cantidad de oxígeno que rodea a los revestimientos cerámicos, acelera la eliminación de materias orgánicas, reduciendo el tiempo de cocción. De esta forma, la velocidad y la productividad del horno aumentan y el ciclo de cocción se reduce. En el horno de cocción de revestimientos para paredes, por ejemplo, la producción creció de 290 mil metros cuadrados (m2) mensuales a 360 mil m2, un aumento del 24%. El proceso permite además aprovechar materias primas menos puras, sin detrimento de la calidad del producto.
El Liec apuesta a desarrollar investigación desde 1989, con la Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), lo que generó utilidades por 70 millones de dólares. Estas investigaciones generan, por ejemplo, nueva tecnología para la reforma del alto horno de la siderurgia. “Conseguimos un récord mundial. El tiempo medio para la reforma del alto horno, que era de 28 a 31 días, se redujo a 20, representando un ahorro de 2.5 millones de dólares para la compañía”, explica Longo.
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