Quien no es del ramo de la construcción civil, la arquitectura, la decoración o el diseño de interiores probablemente nunca ha escuchado hablar de un producto conocido como superficie sólida mineral, con la sigla SSM, empleado en la fabricación de pilas para mesadas y lavabos, mostradores, tableros y mesadas para cocinas, baños, hospitales, clínicas o laboratorios químicos y farmacéuticos. Se trata de un material bonito, agradable al tacto y que puede usarse en lugar del granito, del mármol, del acero inoxidable y de la fórmica.
Hasta hace poco tiempo no se producía en el país. Pero una sucesión de casualidades y una pizca de osadía hicieron a la empresa paulista Perc Ingeniería invertir en el desarrollo del producto y convertirse en la primera fabricante nacional. Todo comenzó a mediados de los años 1990, tal como explica el ingeniero Paulo Carlos Galin, socio director de Perc. Al confeccionar un presupuesto para la construcción de una loza, conocí un nuevo material vendido en forma de chapas por Du Pont (multinacional del área química), denominado Corian. Era un tipo de SSM, cuyo procesamiento, percibí, era muy similar al de la madera. Aprendimos a trabajar con ese producto e iniciamos una nueva actividad en la empresa, recuerda Galin.
El descubrimiento del material fue la primera casualidad. La segunda surgió a partir de las preocupaciones ambientales de Galin. Disconforme con los desechos generados a la hora del corte de las chapas de Corian un tipo de cerramiento en el formato de pétalos de flor, contrató a los investigadores del Instituto de Investigaciones Energéticas y Nucleares (Ipen, sigla en portugués) para intentar desarrollar una técnica para reciclar el residuo. El proyecto, mientras tanto, no se mostró viable. En aquella misma época tuve conocimiento de la existencia del Programa de Innovación Tecnológica en Pequeñas Empresas (Pipe) y pensé: ¿Por qué entonces no intentamos desarrollar un producto nacional similar al Corian? Y fue eso lo que hicimos, cuenta el ingeniero. Con apoyo económico de la FAPESP, los técnicos de Perc y del Ipen lograron la fórmula ideal del producto. Luego desarrollaron el proceso para la fabricación de chapas y piletas de mesadas. De los residuos, también crearon un adhesivo hecho con el mismo material sólo que en estado líquido, usado para unir las pilas a las bancadas.
Conocida en el exterior como solid surface, la superficie sólida mineral es un compuesto obtenido a partir de resinas acrílicas especiales y cargas, término técnico que designa ciertos materiales inorgánicos particulares, minerales, principalmente la alúmina, un derivado del aluminio. Es un material impermeable y, por no ser poroso como la madera, el granito o el mármol, no absorbe ningún tipo de líquido y se torna más higiénico. Al mismo tiempo, manchas y pequeñas rayas pueden removerse con limpiadores abrasivos comunes y una esponja de acero. Asimismo, sus juntas son imperceptibles, ya que las piezas se unen con un adhesivo en un proceso de fusión en frío, destaca Galin.
El detalle de las juntas es importante y, en ciertos casos significa una ventaja aún mayor. Para la fabricación de una gran mesada en un hospital o laboratorio farmacéutico, por ejemplo, las chapas de acero inoxidable son unidas con silicona y las juntas pueden convertirse en focos de almacenamiento de bacterias. Como las juntas del SSM son imperceptibles, ellas disminuyen los riesgos, explica el dueño de Perc.
Mercado de chapas
Aunque domina el proceso de fabricación tanto de las chapas como de las piletas de SSM, la Perc, mientras tanto, está produciendo sólo las piletas. Se trata de una estrategia comercial. Para fabricar las chapas, con dimensiones estándar de 76 centímetros por 3,86 metros y 12,5 milímetros de espesor, es necesario hacer una importante inversión en la línea de producción. Además, el volumen de venta tiene que ser grande, del orden de las mil piezas por mes, para que sea económicamente factible. Esta cantidad es difícil de alcanzarse, ya que el mercado de SSM no es grande en Brasil, afirma Galin. Tal vez por ser un material más caro. Por eso, Perc optó por fabricar sólo las piletas, que se moldean a partir de la misma solución polimérica utilizada para fabricar las chapas y el adhesivo. Los principales clientes de la empresa son las multinacionales que trabajan con materiales similares importados, como el Corian de Dupont, el Surrel de Pertech y el HiMacs de LG Electronics.
Para la fabricación de las pilas, Perc tuvo que montar un laboratorio químico. El proceso de producción comienza con la adquisición de la resina acrílica, obtenida a partir del polimetilmetacrilato (PMMA), y de otras materias primas, como aditivos, pigmentos y cargas. Hacemos una mezcla dentro de un reactor y generamos una solución polimérica compuesta, viscosa como la miel. Seguidamente esa solución se coloca en un molde, en un proceso conocido como casting, para la fabricación de la cuba o pileta, afirma Marcos Sobral Ribeiro, uno de los dos químicos del Departamento de Desarrollo de Perc, junto con Jaime Valério Ferreira. El curado de la pila se realiza a temperatura ambiente y la reacción ocurre en alrededor de una hora y media.
Luego de muchas tentativas, conseguimos refinar la fabricación sin necesidad de recurrir a altas temperaturas. Esto simplificó el proceso y redujo los costos de producción, destaca Ribeiro. La última etapa de la fabricación consiste en colocar la pieza moldeada en una estufa, a alrededor de 90 grados Celsius, para una post-cura, con la finalidad de eliminar monómeros libres (residuos de resina acrílica) que no sofrieron la reacción. La diferencia entre la fabricación de las piletas y el adhesivo se encuentra en la concentración de cargas minerales y algunos aditivos. Según Paulo Galin, la solución polimérica compuesta utilizada para hacer las piletas también puede ser empleada para el moldeo de otras piezas. La Perc, inclusive, ya ha recibido encargos para proveer tapones para basureros y ceniceros distribuidos en las áreas públicas de un centro comercial australiano.
La meta inicial de lPerc es comercializar 100 piletas por mes. El producto se halla disponible en seis diferentes modelos, con formatos y colores diferentes, y se fabrica con materiales que le confieren acción bactericida. Uno de los primeros contratos se firmó con el gobierno paulista, al cual la firma proveerá 16 cubas, que serán instaladas eb la maternidad de un centro hospitalario actualmente en construcción. Confiada en el éxito del producto, la empresa traza planes para exportar el producto hacia otros países, como Estados Unidos, Japón y Europa, donde los materiales elaborados a base a SSM son mayormente conocidos.
El Proyecto
Desarrollo de compuestos a partir de residuos cerámicos como sustitutos de granito, madera y otros revestimientos nobles (nº 01/08476-7); Modalidad Programa Innovación Tecnológica en Pequeñas Empresas (Pipe); Coordinador Paulo Carlos Galin – Perc; Inversión R$ 273.934,00 (FAPESP)
