EDUARDO CESAREl policloruro de vinilo, descubierto en 1872 y conocido como PVC, empezó a producirse industrialmente en la década de 1920 en Estados Unidos, y en la de 1930 en Europa. Elaborado a base de sal de mesa (cloruro de sodio) y derivados de petróleo, es actualmente uno de los plásticos más usados en el mundo para la fabricación de tubos, conexiones y alfombras de baño, juguetes y bolsas de sangre y suero. Más recientemente, empezó a empleárselo en reemplazo de ladrillos y otros materiales. Tal ese el caso de una tecnología destinada a la construcción de casas con paredes de PVC desarrollada en sociedad por Braskem, Dupont y Global Housing, una empresa brasileña con sede en el estado de Santa Catarina.
Denominado sistema constructivo en hormigón de PVC, con este método se emplean perfiles o módulos de ese tipo de plástico encajados unos con otros y rellenados con hormigón. Como ventajas se apunta que la casa puede salir hasta un 20% más barata, comparada con las de mampostería, y es construida más rápidamente: en ocho días está lista, ante los tres meses que requiere una vivienda convencional de 40 metros cuadrados (m2).
Son 10 tipos de perfiles, cada uno con una función específica. El más usado en una construcción es el llamado módulo I, que mide 20 centímetros (cm) de ancho y 8 cm de espesor, y tiene una altura variable, de acuerdo con la altura de la casa. Existe también el módulo multifuncional, de 8 por 8 cm, que se usa en las esquinas y tabiques. Lo único que queda a la vista una vez que la vivienda está lista es el perfil de acabado, que cubre a los otros, tanto en el interior como en el exterior, y tiene la misma función que el revoque.
El presidente de Global Housing, Gilberto Fernandes, comenta que la idea de desarrollar el concreto de PVC surgió hace seis años, inspirada en una tecnología similar existente en Canadá, donde existen al menos dos empresas del rubro. Existen otras similares en Australia, México y Venezuela. “En un primer momento, desarrollamos la idea: perfeccionamos y adaptamos la tecnología a las condiciones ambientales y climáticas brasileñas”, explica. “El segundo momento consistió en crear una fórmula para la fabricación de los módulos”. Y allí fue cuando entraron en escena Braskem y Dupont. La primera suministra la resina de PVC y la segunda el dióxido de titanio, que se emplean en la composición de la fórmula que da origen a los perfiles.
De acuerdo con el responsable del área de desarrollo de negocios de PVC de Braskem, Marcello Cavalcanti, la empresa provee el producto en polvo, que luego es fundido en la fábrica de Global Housing con los otros componentes de la formulación. Son alrededor de 300 toneladas por mes. Además de evitar el revoque, el PVC no necesita pintura ni revestimiento. El color blanco surge debido a la presencia del PVC y del dióxido de titanio, sustancia que también protege contra los rayos ultravioleta del sol, evitando así microrrajaduras y el escamado del plástico, y además preserva el desempeño mecánico y aumenta la durabilidad del producto. “Pero si el dueño de la casa quisiera pintarla de otro color, puede hacerlo”, asegura Fernandes. “Como así también puede aplicarles cerámicos, azulejos o grafiato [un revestimiento decorativo]. A decir verdad, es todo igual que en una casa convencional.”
Además de estas ventajas del PVC, que es un tipo de polímero reciclable, Fernandes menciona otras, tales como la resistencia a la lluvia, al viento y a las marejadas. “Este plástico es inmune a la acción de hongos, bacterias, insectos, roedores y a la mayoría de los reactivos químicos”, enumera. “Eso sin mencionar que es un buen aislante térmico, eléctrico y acústico; impermeable a gases y líquidos; no propaga llamas y es totalmente reciclable”. En cuanto a la vivienda en sí misma, el presidente de Global Housing dice que la misma tiene paredes con espesores menores que las tradicionales – no pasan de los 8 cm -, lo que redunda en una mejora de hasta un 7% en lo que hace al área útil. Tampoco se rajan ni se hinchan, no se deforman y no absorben agua.
Casa lista en Du Pont, en Baruerí (São Paulo): demonstración
La construcción de la casa no requiere de mano de obra especializada, solamente con cierta capacitación. De acuerdo con Fernandes, esta tecnología es una forma innovadora y rápida de construir, a escala industrial, distintos tipos de edificaciones de gran calidad, con poco uso de madera y agua y un desperdicio mínimo de materiales. El proyecto de una vivienda de concreto de PVC comienza como los otros, los tradicionales. El piso puede ser una losa de concreto (denominada radier), que servirá como principal apoyo de las paredes de PVC. Global Housing verifica el proyecto y, de acuerdo con éste, suministra el kit para el montaje de la casa. En el obrador basta con montar los perfiles de acuerdo con el proyecto y las especificaciones. No existen columnas propiamente dichas, pero en las esquinas y en el medio de cada pared se pone una barra de hierro, del piso al techo. Asimismo, a lo largo de las paredes, cada 80 cm, se fijan en el piso pequeñas barras de hierro de 60 cm de altura. Todas van por dentro de las paredes construidas con los módulos, que después se rellenan de concreto. Al cabo de 24 horas de secado, la casa está lista para que se le instalen las puertas y las ventanas y el techo. Mediante este sistema pueden erigirse edificaciones de hasta dos pisos: planta baja y piso superior.
En lo que hace al costo, el precio del metro cuadrado de una construcción de concreto de PVC equivale al de una tradicional: entre 800 y 850 reales, dependiendo de la zona del país. “Pero al final de la obra se registra un ahorro de alrededor del 20%, fundamentalmente debido a la menor necesidad de mano de obra”, dice Fernandes. También contribuye a la reducción del precio de una casa de PVC la facilidad de gestión y estandarización de los procesos constructivos.
Luego del desarrollo de la tecnología, la empresa apuntó a la certificación y homologación de su sistema constructivo ante los organismos públicos. Para ello contó con la ayuda de Braskem. “Ayudamos a Global Housing a obtener la certificación técnica para el concreto de PVC?, comenta Cavalcanti. Según él, la legislación de la construcción civil en Brasil solamente permite que nuevas modalidades y tecnologías de edificaciones se beneficien con financiamientos hipotecarios del banco estatal Caixa Econômica Federal en caso de que pasen por el Sistema Nacional de Evaluación Técnica (Sinat). También conocido como directriz Sinat, el mismo es una iniciativa de la comunidad técnica nacional de la construcción civil que orienta en la evaluación del producto y es organizado por el Ministerio de Ciudades. El objetivo es unificar y evaluar los nuevos productos y sistemas constructivos que salen al mercado con miras a obtener el Documento Técnico de Evaluación (DATec), un certificado que homologa y comprueba la calidad. A tal fin, les abre las puertas a programas de viviendas financiados con recursos públicos, tal como es el caso del programa Mi Casa Mi Vida.
El sistema constructivo de concreto de PVC de Global Housing pasó la etapa del Sinat. Fue analizado por el Centro Tecnológico del Ambiente Construido (Cetac) del Instituto de Investigaciones Tecnológicas de São Paulo (IPT), en donde se le efectuó un seguimiento al sistema de montaje y ensayos de envejecimiento acelerado de los paneles, aparte de una verificación de la resistencia a impactos, al fuego y de aislamiento acústico. “En esa fase se consideró que el producto tenía un potencial de desempeño para la construcción de casas de uno y dos pisos, aisladas o duplicadas”, dijo Luciana Oliveira, investigadora y jefa del Laboratorio de Componentes y Sistemas Constructivos del Cetac. “Esto significa que puede contar con financiamientos de la Caixa”, explica Cavalcanti, de Braskem. Incluso antes de la directriz Sinat, la empresa se alzó con una franja del mercado inmobiliario. Desde que las casas de PVC empezaron a comercializarse, hace un año, se construyeron 20 mil m2 de las mismas en Brasil. “Son de diversos tamaños, y además se construyen jardines de infantes, escuelas, casas, e incluso quioscos de playas”, comenta Fernandes. “Actualmente construimos alrededor de 400 viviendas por mes. Esperamos que esa cantidad trepe a mil”. Global Housing aumentará la cantidad de fábricas en 2012, al abrir unidades en los estados de Río de Janeiro, Alagoas y Piauí.
Actuando en otro rubro del mercado, la empresa Wisewood igualmente hace del plástico su principal negocio. La firma, creada en 2007, con sede en Itatiba, interior de São Paulo, fabrica la llamada madera plástica, empleada en la producción de durmientes de vías férreas, plataformas, revestimientos, pallets, módulos, bancos, cestos de basura y zócalos. Se trata a decir verdad de un compuesto denominado técnicamente wood plastic composition (WPC), producido con plásticos sacados de la basura, tales como rebabas de pañales descartables, envases de aceite combustible y de detergente y bolsas de embalajes.
Wisewood empezó sus actividades con la fabricación de durmientes poliméricos para atender a MRS Logística y su necesidad de reemplazar los durmientes de madera. “Por eso desarrollamos una pieza de alta tecnología e ingeniería, para contemplar todas las especificaciones y la enorme resistencia mecánica que este mercado exige”, comenta el director comercial de la compañía, Diego Gevaerd. “Fue un éxito total y actualmente nuestros durmientes a base de WPC se encuentran en etapa de ensayos en las otras dos empresas gigantes del sector de ferroviario: Vale y All.”
Con el tiempo, los durmientes dieron origen a nuevas tecnologías y productos tales como tablas y cercas. De acuerdo con Gevaerd, en la actualidad la empresa recoge en rellenos sanitarios y basurales, a través de las cooperativas de cirujas, chatarreros y de las propias industrias, alrededor de 1.800 toneladas de plástico mensuales, básicamente polipropileno y polietileno. Son los llamados plásticos duros, que, agregados a fibras naturales, pasan por un proceso industrial dando origen a un material idéntico a la madera. “Transformamos lo que se denomina ‘basura’ en productos terminados con aplicaciones industriales”, se enorgullece Gevaerd. “Actualmente operamos a nivel nacional, pero estamos iniciando actividades en nuevos mercados en el exterior.”
Gevaerd asegura que la madera plástica puede trabajarse igual que la madera natural. Con las mismas herramientas, también puede ser cortada, encolada, agujereada, atornillada, clavada y torneada tranquilamente. Y hace referencia a otra serie de ventajas. “Es inerte e impermeable, inmune a plagas tales como hongos y termitas, permite su lavado y no precisa certificados de fumigación”, enumera Gevaerd. “Asimismo, no requiere ningún tratamiento (ni tiene costos de mantenimiento) y no suelta astillas. Esto sin contar que evita las talas de nuestros bosques y el uso de madera de reforestación, y es una solución sostenible, por ser un material totalmente reciclado y reciclable.”
Vea el video con el montaje de los perfiles de plástico.
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