EDUARDO CESARMuchas de las centrales de azúcar y alcohol producen energía eléctrica en calidad de subproducto en calderas y generadores mediante la quema del bagazo de caña. Así se vuelven autosuficientes y además logran vender parte de la electricidad producida en el campo a las compañías distribuidoras de energía. Y en poco tiempo más podrán no solamente suministrar luz, sino también agua, tal como está contemplado en dos nuevos proyectos de centrales concebidos por la empresa Dedini, tradicional fabricante de equipamientos e instaladora de unidades sucroalcoholeras y de otros sectores fabriles. Los ingenios que adopten tales proyectos no necesitarán más captar agua de los manantiales o de pozos para su proceso productivo. El agua que utilizarán, según José Luiz Olivério, vicepresidente de tecnología y desarrollo de la empresa, saldrá de la propia caña. De una tonelada (t) de caña es posible obtener 700 litros de líquido.
Son dos proyectos, uno de una central autosuficiente en agua y otro en el cual la unidad industrial, además de tener la misma característica que la anterior, pondrá a disposición agua extra en la propia central con fines de irrigación, o se la venderá a otras empresas, y así se convertirá en exportadora. En un promedio de consumo en el estado de São Paulo, las centrales consumen 1.830 kilos (kg) – el equivalente a 1.830 litros (l) de agua – por tonelada de caña, de acuerdo con datos de 2005 del Centro de Tecnología Cañera (CTC), una asociación solventada por empresarios del rubro, y las asociaciones de productores. “Además de ese volumen, entran en la producción también los 700 l de cada tonelada de caña, con lo cual totalizan 2.530 l de agua. Con el cambio de procesos en todo el sistema productivo del alcohol o del azúcar, logramos no solamente evitar el uso de agua pura, sino también recuperar gran parte del líquido empleado en el proceso. En el caso de la central exportadora, aprovechamos solamente 400 l de agua de la caña y ponemos a disposición 300 l como excedente”, dice Olivério.
Para eliminar la captación de agua en las centrales, un producto cada vez más escaso y valorado en todo el mundo, el grupo de investigación y desarrollo de la empresa hizo una revisión en los proyectos actuales en sectores donde existe la integración con el agua para que esos ambientes se aproximen a una total sostenibilidad. “Adoptamos otros tipos de tecnología, como es el caso del intercambio del tradicional lavaje de la caña con agua, reemplazado por un sistema en seco con tecnología ya disponible”, dice Olivério. Por cada t de caña, se gastan en promedio 694 l. La estrategia se extiende para recuperar el vapor de agua de varios aparatos, como los cocedores de caña. “El nuevo sistema recupera y condensa el agua de la evaporación. El trabajo de condensación es eficiente en este caso porque trabajamos con conceptos más avanzados en la fermentación, que resultan en un mosto, el jugo de caña fermentado, al que se le agrega la levadura para la producción de alcohol, más concentrado, con menos agua y más sacarosa”, explica el vicepresidente de la empresa. Solamente en la evaporación las centrales tradicionales pierden en promedio 1.052 litros de agua. “No es posible recuperar todo eso, siempre hay pérdidas”. De cualquier modo, según cálculos de la empresa, las pérdidas con evaporación disminuyen drásticamente a 136 l en el nuevo sistema. Olivério cree que el sistema autosuficiente, que insumió dos años de estudios en la empresa, es inédito en el mundo, al menos en relación con la caña de azúcar. “Es difícil decir lo mismo en otros rubros industriales.”
El nuevo sistema de centrales presentado por Dedini posee dos opciones, una para la instalación de centrales autosuficientes en agua y otra para aquellas que también puedan producir ese líquido, llamadas exportadoras. La diferencia entre ambas está en el aprovechamiento de la vinaza, un residuo de la destilación del alcohol en la forma de un líquido fétido y contaminante, principalmente si se lo arroja a ríos y lagos, pero que es aprovechado por las centrales para la producción de fertilizantes muchas veces para uso propio, porque es rica en sales minerales, como el potasio. En el sistema autosuficiente, el proceso de evaporación logra un tenor de sólido de vinaza de entre el 8% y el 9%, mientras que normalmente este índice asciende al 3% ó al 4% en el sistema tradicional. En el proceso exportador, la vinaza llega a un tenor de sólido del 65% por evaporación y genera más agua dulce. Según Olivério, en una central capaz de procesar 12 mil toneladas de caña por día, es posible producir un excedente de 3,6 millones de litros por día de agua no potable, aunque los sistemas de purificación también puedan acoplarse a la central.
Con la vinaza concentrada al 65% es posible producir también un biofertilizante organomineral al que la empresa dio el nombre comercial de Biofom. En la preparación de este fertilizante entran la vinaza concentrada y otros residuos de la central, tales como las cenizas de las calderas donde se quema el bagazo de la caña, e incluso la torta de los filtros, residuos del tratamiento del jugo. Por cada tonelada de caña es posible obtener 4,66 kg de Biofom. La principal ventaja de este producto anunciada por la empresa radica en el aumento de la productividad agrícola, porque tiene un 90% de contenido fertilizante, mientras que la vinaza líquida in natura o aun concentrada posee tan sólo el 10%. Otros beneficios del Biofom son la posibilidad de usarlo en otros tipos de cultivo, la capacidad de perder menos nutrientes por la acción de la lluvia, de penetrar en el suelo y de alcanzar la napa freática y sustituir en parte el uso de fertilizantes minerales tradicionales, además de no tener el olor desagradable de la vinaza. Está realizándose un análisis agrícola del Biofom en relación con el aumento de productividad de la caña en la Escuela Superior de Agricultura Luiz de Queiroz de la Universidad São Paulo (Esalq – USP), que estará concluido a comienzos del próximo mes de octubre.
Una macromáquina
Los nuevos proyectos de centrales que Dedini presentó podrán viabilizar más rápido la instalación de esas unidades industriales en el estado de São Paulo. “Para instalar y construir una fábrica sucroalcoholera es necesario demostrar la disponibilidad y cómo será la captación de agua en la región”, dice Olivério. Las centrales existentes pueden transformarse, pero el proceso es más difícil porque las instalaciones y los equipamientos son más antiguos. Una central nueva, totalmente instalada, varía de 300 a 360 millones de reales con los procesos tradicionales, una variación de precio que depende de que ésta produzca solamente etanol o también azúcar. De acuerdo con Olivério, en el sistema autosuficiente, las inversiones costarán un 10% más y, en el tipo exportadora de agua, entre un 15% y un 20%. Lanzados en julio de este año en el marco del Simposio y Muestra de Tecnología de la Agroindustria Sucroalcoholera (Simtec 2008), los nuevos proyectos no tuvieron una planta piloto instalada porque, según Olivério, para concebirlos, se echó mano de conocimientos de ingeniería ya comprobados y en uso. Hasta agosto, ninguna nueva central fue instalada ni se firmaron contratos de construcción. Pero solamente la posibilidad de que existan robustece la idea de que la central sucroalcoholera es una macromáquina capaz de transformar la caña de azúcar en otros productos cada vez más.
